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Das Rhopoint IQ Glanz-, Haze- und DOI-Messgerät quantifiziert Probleme in der Oberflächenqualität, die für ein Standard-Glanzmessgerät unsichtbar sind, und profiliert, wie das Licht von einer Oberfläche reflektiert wird.
Glanzmessgeräte werden üblicherweise verwendet, um den Glanzgrad einer Oberfläche zu messen. Sie reagieren jedoch nicht empfindlich auf übliche Effekte, die sich negativ auf das Erscheinungsbild auswirken.
Glanzmessungen mit dem Rhopoint IQ sind vollständig mit den Ergebnissen der Geräte Novo-Gloss und Micro-TRI-gloss kompatibel.
Die Geräteausführungen Dualgloss 20/60° und Trigloss 20/60/85° bieten maximale Genauigkeit und Auflösung in allen Anwendungsbereichen der Glanzmessung.
Ein Messwert für die Lichtmenge, die von einer Oberfläche reflektiert wird.
Geometrie: Je nach Oberflächenqualität der Probe sollte die richtige Messgeometrie gewählt werden – matt: 85°, mittlerer Glanz: 60°, Hochglanz: 20°
Der in einem sehr spitzen Winkel gemessene Spitzenwert für den Glanz.
Verwendung: Das Gerät reagiert sehr empfindlich auf die Oberflächenstruktur und kann benutzt werden, um minimalste Unterschiede in glatten Oberflächen zu erkennen.
Ein Maß dafür, wie deutlich ein reflektiertes Bild auf einer reflektierenden Oberfläche erscheint.
Orange Peel beeinträchtigt das Erscheinungsbild erheblich, hat jedoch keine Auswirkungen auf die Glanzmesswerte. Mit einem Standard-Glanzmessgerät werden bei diesen beiden Prüfplatten identische Messwerte erzielt. Das Rhopoint IQ mit RIQ-/DOI-Messung kann die Unterschiede quantifizieren.
RIQ wird zur Quantifizierung von Effekten wie Orange Peel und Oberflächenwelligkeit verwendet. Im Vergleich zu DOI-Messungen (Distinctness of Image) ermöglicht dieser neue Parameter Ergebnisse mit einer höheren Auflösung und ahmt die menschliche Wahrnehmung von Oberflächenstrukturen, vor allem auf hochwertigen Oberflächen wie in der Automobilindustrie, besser nach.
Anzeichen für eine schlechte RIQ: Orange Peel, Pinselstriche, Welligkeit oder sonstige Strukturen sind auf der Oberfläche erkennbar. Reflektierte Bilder sind verzerrt.
Ursachen: Applikationsprobleme, fehlerhafter Beschichtungslauf, zu hohe/zu niedrige Beschichtungsviskosität, Beschichtungsdurchhang oder -lauf vor der Härtung, falsche Partikelgröße/-verteilung, Sprühverlust, ungeeignete Sprüh-/Überlackierungszeit, Kompatibilität zwischen den Schichten, falsche Härtungszeiten und Härtungstemperatur.
Ein optischer Effekt, der durch Mikrostrukturen oder Rückstände auf Oberflächen verursacht wird.
Sichtbare Anzeichen: Über der Oberfläche liegt ein milchiger Schleier, der Reflexionsgrad ist vermindert. Um die Reflexionen heller Lichtquellen sind Lichthöfe und Muster zu sehen.
Ursachen: Schlechte Dispersion, inkompatible Rohmaterialien, Migration von Additiven, Qualität des Trägermaterials, Einbrenn-/Trocknungs-/Härtungsbedingungen, Schleifkratzer, kleinste Schrammen, Alterung, Oxidation, mangelnde Sauberkeit/Kleinstpartikel auf der Oberfläche.
Das Gerät kompensiert die Reflexion von hochreflektierenden Pigmenten, metallischen Beschichtungen und Spezialeffektpigmenten und ermöglicht so die Haze-Messung auf jeder lackierten Oberfläche.
Glanz wird definiert als „Eigenschaft von Oberflächen, welche diese glänzend, schimmernd oder metallisch erscheinen lässt“.
Hersteller gestalten ihre Produkte möglichst ansprechend: stark reflektierende Karosserieteile, Hochglanzarmaturen oder matte Innenraumverkleidungen in Fahrzeugen.
Auffällige Unterschiede treten vor allem dann auf, wenn Teile von verschiedenen Herstellern oder Fertigungsstätten direkt nebeneinander im fertigen Produkt verbaut werden.
Der Glanz kann auch ein Maß für die Qualität der Oberfläche sein, z. B. kann ein Abfall des Glanzwertes einer beschichteten Oberfläche auf Probleme bei der Aushärtung hinweisen, die zu anderen Mängeln wie schlechter Haftung oder mangelndem Schutz der beschichteten Oberfläche führen.
Der Glanz einer Oberfläche kann durch etliche Faktoren stark beeinflusst werden, z. B. die durch Polieren erzielte Glätte, die Menge und Art der aufgetragenen Beschichtung oder die Untergrundbeschaffenheit.
Aus diesen Gründen überprüfen viele Hersteller den Glanz ihrer Produkte. Dabei reicht die Bandbreite von Fahrzeugen, Drucksachen und Möbeln bis hin zu Lebensmitteln, Pharmazeutika und Verbraucherelektronik.
Daher ist es wichtig, dass bei jedem Produkt und über verschiedene Lieferungen hinweg einheitliche Glanzgrade erzielt werden.
ISO 2813 und ASTM D523 (die gängigsten Standards) erläutern die drei Messwinkel zur Glanzmessung auf allen Oberflächen.
Glanz wird in Glanzeinheiten (GU – Gloss Unit) gemessen und lässt sich direkt auf die Referenzstandards NIST (USA) zurückführen.
Alle Glanzgrade können anhand des 60°-Standardmesswinkels ermittelt werden. Dieser gilt als Bezugswinkel, während die zusätzlichen 85°- und 20°-Winkel entsprechend für Matt- bzw. Hochglanzgrade verwendet werden.
Für eine verbesserte Auflösung von Mattglanz wird ein Einfallswinkel von 85° zur Oberflächenmessung verwendet. Dieser Winkel wird für Oberflächen empfohlen, die bei Messungen mit 60° unter 10 GU liegen.
Dieser Winkel verfügt zudem über einen größeren Messpunkt, der Glanzunterschiede von strukturierten oder leicht unebenen Oberflächen ausgleicht.
Der spitze Messwinkel von 20° ermöglicht eine verbesserte Auflösung für Hochglanzoberflächen. Oberflächen, die im 60°-Standardwinkel einen Messbereich von 70 GU und höher erreichen, werden oft mit dieser Geometrie gemessen.
Der 20°-Winkel reagiert stärker auf Haze (Glanzschleier), welcher das Erscheinungsbild der Oberfläche beeinträchtigen kann.
Dieser Messwinkel wird gemäß der Norm ISO 2457 für die Glanzmessung von Kunststofffolien und massiven Kunststoffteilen sowie gemäß der Norm ASTM C346 für die Glanzmessung von Keramik empfohlen.
Alle Glanzgrade können anhand des 60°-Standardmesswinkels ermittelt werden. Dieser gilt als Bezugswinkel, während die zusätzlichen 85°- und 20°-Winkel entsprechend für Matt- bzw. Hochglanzgrade verwendet werden.
Für eine verbesserte Auflösung von Mattglanz wird ein Einfallswinkel von 85° zur Oberflächenmessung verwendet. Dieser Winkel wird für Oberflächen empfohlen, die bei Messungen mit 60° unter 10 GU liegen.
Dieser Winkel verfügt zudem über einen größeren Messpunkt, der Glanzunterschiede von strukturierten oder leicht unebenen Oberflächen ausgleicht.
Der spitze Messwinkel von 20° ermöglicht eine verbesserte Auflösung für Hochglanzoberflächen. Oberflächen, die im 60°-Standardwinkel einen Messbereich von 70 GU und höher erreichen, werden oft mit dieser Geometrie gemessen.
Der 20°-Winkel reagiert stärker auf Haze (Glanzschleier), welcher das Erscheinungsbild der Oberfläche beeinträchtigen kann.
Zur Quantifizierung von Haze, Distinctness of Image, reflektierter Bildqualität und anderen Oberflächenbeschaffenheiten ist das Rhopoint IQ die perfekte Wahl.
In der Beschichtungsindustrie werden diese Mikrostrukturen auf der Oberfläche häufig durch schlecht verteilte oder inkompatible Rohmaterialien sowie durch Oxidation und Verwitterung verursacht. Bei polierten Metallen steht Haze häufig mit Schleifkratzern oder Rückständen von Chemikalien in Zusammenhang.
Haze ist Licht, das durch kleine Oberflächenstrukturen neben der Hauptreflexionsrichtung reflektiert wird.
Glanzschleier-Haze (Reflectance) – Ein optischer Effekt, der durch Mikrostrukturen oder Rückstände auf Oberflächen verursacht wird.
