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Oberflächenmessung FAQs

Wozu Glanz messen?

Glanz ist ein Aspekt der visuellen Wahrnehmung von Objekten, der bei der psychologischen Wirkung von Produkten auf den Kunden eine ebenso große Rolle spielt wie die Farbe.

Er wird definiert als „Eigenschaft von Oberflächen, welche diese glänzend, schimmernd oder metallisch erscheinen lässt“.

Der Glanz einer Oberfläche kann durch etliche Faktoren stark beeinflusst werden, z. B. die durch Polierung erzielte Glätte, die Menge und Art der aufgetragenen Beschichtung oder die Untergrundbeschaffenheit.

Hersteller streben Produkte mit höchster Ästhetik an: hoch reflektierende Karosserieteile, Hochglanzmagazine oder samtschwarze Designermöbel.

Daher ist es wichtig, dass bei jedem Produkt und über verschiedene Lieferungen hinweg einheitliche Glanzgrade erzielt werden.

Glanz kann auch ein Maß für die Oberflächenqualität sein. So kann beispielsweise ein Tropfen in der Politur einer lackierten Oberfläche auf Probleme bei der Aushärtung hindeuten, was wiederum auf andere Störungen, wie eine schlechte Adhäsion oder ungenügenden Schutz für die beschichtete Oberfläche, zurückzuführen sein kann.

Aus diesen Gründen überprüfen viele Hersteller den Glanz ihrer Produkte. Dabei reicht die Bandbreite von Fahrzeugen, Drucksachen und Möbeln bis hin zu Lebensmitteln, Pharmazeutika und Verbraucherelektronik.

Was ist ein Glanzmessgerät?

Ein Glanzmessgerät ist ein Gerät zur Messung der Glanzreflexion eine Oberfläche, wie z. B. Glanz. Glanz wird ermittelt, indem ein Lichtstrahl mit konstanter Intensität und unter einem festgelegten Winkel auf eine Oberfläche projiziert wird und die reflektierte Lichtmenge unter dem gleichen, jedoch gegenüberliegenden Winkel gemessen wird.

Novo-Gloss 60° Glanzmessgerät

Welches Glanzmessgerät benötige ich?

Bestimmen Sie die Oberfläche, die gemessen werden soll. Handelt es sich um eine flache Oberfläche? Falls ja, kann die Messung mit einem herkömmlichen Glanzmessgerät durchgeführt werden.

Gekrümmte Oberflächen sollte mit einem Gerät gemessen werden, das speziell für diese Art der Anwendung vorgesehen ist. Für diese Anwendungsbereiche sind Tisch- und Hand-Geräte erhältlich.

Die Auswahl des korrekten Glanzmessgeräts hängt von der Art der Anwendung und dem Glanzgrad der Oberfläche ab. Jedes Glanzmessgerät spezifiziert die verwendeten Messwinkel.

„Messwinkel“ bezieht sich auf den Winkel zwischen dem einfallenden und dem reflektierten Licht. Es sind drei Messwinkel (20°, 60° und 85°) spezifiziert, um die meisten Beschichtungsapplikationen abzudecken. Der Winkel wird anhand des erwarteten Glanzbereichs ausgewählt, wie in der nachfolgenden Tabelle zu sehen ist.

Glanzbereich 60°-Wert Hinweise
Hochglanz >>70 GU Wenn die Messung 70 GU bei 60° unterschreitet, ändern Sie die Testeinrichtung in 20°
Mittelglanz 10 – 70 GU
Mattglanz <<10 GU Wenn die Messung 10 GU unterschreitet, ändern Sie die Testeinrichtung in 85°
20 Grad: 0-2000 GU (wobei 0 vollständig matt und 2000 ein perfekter Spiegel ist)
60 Grad: 0-1000 GU (wobei 0 vollständig matt und 1000 ein perfekter Spiegel ist)
85 Grad: 0-199 GU (wobei 0 vollständig matt und 199 ein perfekter Spiegel ist)
Beispiele für Hochglanzoberflächen:
Glossmeter - car image
Glossmeter - polished metal
Glossmeter - polished concrete
Beispiele für Mittelglanzoberflächen:
Moderne Kücheneinrichtung
Beispiele für Mattglanzoberflächen:
Nahtloser Leinenstoff mit einem niedrigen Glanzmesswert
Glossmeter - carbon fibre

Durch Auswahl des korrekten Winkels für die jeweilige Anwendung wird die Messgenauigkeit optimiert.

Drei Gerätetypen sind auf dem Markt erhältlich: Geräte mit einem 60°-Winkel, eine Kombination aus 20° und 60° sowie eine Kombination aus 20°, 60° und 85°.

Zwei zusätzliche Winkel werden für andere Materialien verwendet. Der 45°-Winkel ist für die Messung von Keramik, Folien, Textilien und eloxiertem Aluminium spezifiziert, während der 75°-Winkel für Papier spezifiziert ist.

Falls das Erscheinungsbild einer Hochglanzoberfläche durch Oberflächenstrukturen, z. B. Orange Peel oder einen milchigen Schleier oder Lichthöfe um die Reflexionen heller Lichtquellen, beeinträchtigt wird, müssen diese mit dem Rhopoint IQ gemessen werden.

Novo Gloss Trigloss Glanzmessgerät mit Haze

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Wie wird Glanz gemessen?

Abbildung Glanzmessung
Ein Glanzmessgerät ist ein Gerät zur Messung der Glanzreflexion (Glanz) einer Oberfläche. Glanz wird ermittelt, indem ein Lichtstrahl mit konstanter Intensität und unter einem festgelegten Winkel auf eine Oberfläche projiziert wird und die reflektierte Lichtmenge unter dem gleichen, jedoch gegenüberliegenden Winkel gemessen wird. Es gibt unterschiedliche Geometrien für die Glanzmessung, die jeweils von der Art der zu messenden Oberfläche abhängen. Bei nichtmetallischen Oberflächen, wie Beschichtungen und Kunststoffen, nimmt die Menge des reflektierten Lichts mit Vergrößerung des Beleuchtungswinkels zu, da ein Teil des Lichts in das Oberflächenmaterial eindringt und absorbiert wird oder je nach Farbe diffus von der Oberfläche gestreut wird. Aufgrund ihrer deutlich höheren Reflexion ist die Winkelabhängigkeit von Metallen geringer. Es sind viele internationale technische Standards verfügbar, welche die Anwendungsmethode und Spezifikationen für verschiedene Glanzmessgerät-Typen und ihre Verwendung bei unterschiedlichen Materialien, wie Farben/Lacke, Keramik, Papier, Metallen und Kunststoffen, definieren. Viele Branchen setzen im Rahmen ihrer Qualitätskontrolle Glanzmessgeräte ein, um den Glanz von Produkten zu messen und einheitliche Herstellungsprozesse sicherzustellen. Die Automobilindustrie ist einer der Hauptanwender von Glanzmessgeräten – ihr Einsatzgebiet erstreckt sich von der Werkhalle bis zur Werkstatt.  

Wie misst man Glanz

Animation zur Erläuterung der Glanzmessung

Aufbau eines Glanzmessgeräts

Ein typisches Glanzmessgerät setzt sich aus einer festen mechanischen Anordnung zusammen, bestehend aus einer standardisierten Lichtquelle, die einen parallelen Lichtstrahl auf die zu messende Prüfoberfläche projiziert, sowie einem gefilterten Detektor, der so positioniert ist, dass er die von der Oberfläche reflektierten Lichtstrahlen empfängt (Abb. 1). Die ASTM-Methode schreibt eine Beleuchtung vor, bei der die Kombination aus Lichtquelle und Detektor spektral korrigiert ist, um die CIE-Lichtausbeute V(l) mit der CIE-Lichtquelle SC[i] zu erbringen. Diagramm, das erklärt, wie Glanz gemessen wird Es sind etliche Geräte im Handel erhältlich, die hinsichtlich ihrer Messgeometrie den oben genannten Standards entsprechen. Die Geräte werden mithilfe von Referenzstandards kalibriert, die für gewöhnlich aus hochglanzpoliertem, ebenem, schwarzem Glas mit einem Brechungsindex von 1,567 für die Natrium-D-Linie bestehen. Diesen wird ein Glanzwert von 100 für jede Geometrie zugewiesen [ii].

Auswahl des richtigen Winkels für die Glanzmessung

Der Messwinkel bezieht sich auf den Winkel zwischen dem einfallenden und dem reflektierten Licht. Es sind drei Messwinkel (20°, 60° und 85°) spezifiziert, um die meisten industriellen Beschichtungsapplikationen abzudecken. Der Winkel wird anhand des erwarteten Glanzbereichs ausgewählt, wie in der nachfolgenden Tabelle zu sehen ist.
Glanzbereich 60°-Wert Hinweise
Hochglanz >>70 GU Wenn die Messung 70 GU überschreitet, ändern Sie die Testeinrichtung in 20°
Mittelglanz 10 – 70 GU
Mattglanz <<10 GU Wenn die Messung 10 GU unterschreitet, ändern Sie die Testeinrichtung in 85°
Diagramm zur Erläuterung der Spiegelreflexion Liegt beispielsweise das Messgerätgebnis bei 60° über 70 GU, sollte der Messwinkel zu 20° geändert werden, um die Messgenauigkeit zu optimieren. Drei Gerätetypen sind auf dem Markt erhältlich: Geräte mit 60°-Winkel, eine Kombination aus 20° und 60° sowie eine Kombination aus 20°, 60° und 85°. Zwei zusätzliche Winkel werden für andere Materialien verwendet. Der 45°-Winkel ist für die Messung von Keramik, Folien, Textilien und eloxiertem Aluminium spezifiziert, während der 75°-Winkel für Papier spezifiziert ist.

Glanzeinheiten verstehen

Die Messgröße GU (Gloss Unit – Glanzeinheit) von Glanzmessgeräten basiert auf einem hochglanzpolierten schwarzen Referenz-Glasstandard mit einem definierten Brechungsindex, der im festgelegten Winkel eine Glanzreflexion von 100 GU aufweist. Mithilfe dieses Standards wird ein oberer Kalibrierwert von 100 erstellt, wobei der untere Wert auf einer vollständig matten Oberfläche bei 0 festgelegt wird. Diese Skalierung eignet sich für die meisten nichtmetallischen Beschichtungen und Materialien (Farben/Lacke und Kunststoffe), da diese im Allgemeinen in diesen Bereich fallen. Bei anderen Materialien mit hoch reflektierender Oberfläche (Spiegel, plattierte/unbearbeitete Metallkomponenten) können höhere Werte von bis zu 2000 Glanzeinheiten erreicht werden. Bei transparenten Materialien können diese Werte auch aufgrund multipler Reflexionen im Inneren höher sein.

Standards für Glanzmessgeräte

Vergleich von Standards für die Glanzmessung
Standard 20° 60° 85° 45° 75°
Hochglanz Mittelglanz Mattglanz Mittelglanz Mattglanz
Beschichtungen, Kunststoffe und verwandte Materialien Keramik Papier
ASTM C346 X
ASTM D523 X X X
ASTM C584 X
ASTM D2457 X X X
BS3900 D5 X X X
DIN 67530 X X X
DIN EN ISO 2813 X X X
EN ISO 7668 X X X X
JI Z 8741 X X X X X
TAPPI T480 X

Kalibrierung des Glanzmessgeräts

Jedes Glanzmessgerät wird vom Hersteller für durchgehend lineare Messungen eingerichtet. Dies wird durch Kalibrierung auf einen Satz Original-Kalibrierplatten erreicht, die auf NIST (National Institute of Standards and Technology). Die Verwendung einer Prüf-Standardplatte wird empfohlen, um die Leistung und Linearität des Glanzmessgeräts zu erhalten. Dieser Standardplatte sind für jeden Messwinkel Glanzeinheit-Werte zugewiesen, die auch auf nationale Standards wie NIST rückführbar sind. Das Gerät ist auf diesen Prüfstandard kalibriert, der im Allgemeinen als „Kalibrierplatte“ oder „Kalibrierstandard“ bezeichnet wird. Das Prüfintervall für diese Kalibrierung hängt von der Verwendungshäufigkeit sowie den Betriebsbedingungen des Glanzmessgeräts ab. Es hat sich gezeigt, dass auch unter optimalen Bedingungen aufbewahrte Standard-Kalibrierplatten nach einigen Jahren verschmutzen und sich um einige Glanzeinheiten ändern können. Standardplatten, die unter Betriebsbedingungen verwendet werden, müssen regelmäßig kalibriert bzw. durch den Gerätehersteller oder den Kalbrierspezialisten für das Glanzmessgerät überprüft werden. Eine Rekalibrierung der Standardplatte ist mindestens einmal pro Jahr durchzuführen. Sollte ein Kalibrierstandard zu irgendeinem Zeitpunkt dauerhaft verkratzt oder beschädigt werden, muss er umgehend rekalibriert oder ersetzt werden, da das Glanzmessgerät andernfalls fehlerhafte Messwerte ausgeben kann. Laut internationalen Standards ist die Platte das rückführbare Kalibrierprodukt, nicht das Glanzmessgerät. Die Herstellern empfehlen jedoch häufig, das Gerät ebenfalls in regelmäßigen Abständen – je nach den Betriebsbedingungen – zu überprüfen, um seine Funktionstüchtigkeit zu gewährleisten.

Fortschritte bei der Glanzmessung

Autokarosserieblech mit reflektierendem Licht, das ein Beispiel für Orangenhaut und Dunst zeigt Das Glanzmessgerät ist ein hilfreiches Gerät, um den Glanz einer Oberfläche zu messen. Es reagiert jedoch nicht empfindlich auf andere häufige Effekte, die sich negativ auf das Erscheinungsbild auswirken, beispielsweise Haze und Orange Peel. Haze: Entsteht durch Mikrostrukturen auf der Oberfläche, welche die Richtung von reflektiertem Licht leicht verändern, was wiederum einen Glanzschleier angrenzend an den Glanzwinkel verursacht. Über der Oberfläche liegt ein milchiger Schleier, ihr Reflexionsgrad ist vermindert. Orange Peel: Ausbildung einer unebenen Oberfläche aufgrund großer Oberflächenstrukturen, welche das reflektierte Licht verzerren. Zwei Hochglanzoberflächen können mit einem Standardglanzmessgerät identische Messgerätgebnisse erbringen – der visuelle Eindruck ist unter Umständen jedoch völlig anders. Es sind Geräte erhältlich, die Orange Peel durch Messung von Distinctness Of Image (DOI) oder reflektierter Bildqualität (RIQ, Reflected Image Quality) und Haze quantifizieren.

Anwendungsbereiche von Glanzmessgeräten

Glanzmessgeräte werden in vielen Industriezweigen eingesetzt, von der Papierfabrik bis zur Automobilindustrie. Hersteller und Anwender nutzen sie gleichermaßen. inige Beispiele:
  • Farben & Beschichtungen
  • Pulverbeschichtungen
  • Additive
  • Druckfarben
  • Kunststoffe
  • Holzlackierung
  • Jachtbau
  • Automobilbau und Reparaturlackierungen
  • Luft- und Raumfahrt
  • Polierte Steinoberflächen und Metalle
  • Verbraucherelektronik
  • Eloxierte Metalle

Holzlackierung

Der Glanz von Hartholzböden wird typischerweise bei 60° gemessen. Die Finishing-Linien von Holzfußbodenherstellern verwenden seit vielen Jahren Glanzmessgeräte, um den Glanzgrad in der Qualitätskontrolle (QC) zu messen, um sicherzustellen, dass sie immer ein konsistentes, quantifizierbares visuelles Finish erzielen.
Glanz lesen Lackierung
Bis zu 20 GU Mattglanz
21-40 GU Mittelglanz
41 GU und höher Hochglanz
Holzfußbodenhändler möchten ihre Lagerbestände überprüfen, um die Integrität ihrer Lagerzuordnung zu wahren. Wenn Großhandelsaufträge aus zwei oder mehr verschiedenen Produktionsläufen ausgeführt werden, kann ein Glanzmessgerät überprüfen, ob das Finish dieses Laufs nahe genug an einem vorhergehenden Lauf liegt, um ihn an eine Baustelle zu schicken. Holzbodenhändler vergleichen immer die Oberflächenbeschaffenheit ihrer Ausstellungsmuster mit dem tatsächlichen Produkt, das sie von Händlern und Herstellern erhalten. Glanzmessgeräte können helfen, eine größere Inkonsistenz zu überprüfen, die sich später negativ auf eine Projektinstallation auswirken könnte. Auftragnehmer für die Verlegung von Holzfußböden, die vor Ort Schleif- und Finisharbeiten durchführen (Baustellenfertiger), müssen den Glanzgrad des von ihnen verwendeten Finishtyps kennen; wasserbasierte Urethane, ölmodifizierte Urethane, tiefes Kriechöl, Konversionslacke etc. Prüfer von Holzfußböden werden gelegentlich gebeten, den Glanzgrad von zwei oder mehr widersprüchlichen Chargen oder Durchläufen zu überprüfen, um festzustellen, ob es ein Problem mit einer früheren Auftragserfüllung gab oder nicht. Das Mischen von Produktionsläufen sieht für einen anspruchsvollen Verbraucher mit scharfem Auge nicht immer gut aus. Das passiert öfter, als man denkt.

Auswahl des richtigen Bereichs für die Glanzmessung

Das Gerät verfügt über zwei Messbereiche, die im Messmenü ausgewählt werden können: Schwarz und Spiegel. Die Standardoption heißt “Auto”, wobei das Glanzmessgerät automatisch den für die Messung am besten geeigneten Bereich auswählt. Der Schwarzbereich liegt maximal 30 % über dem Kalibrierungswert der schwarzen Kachel – in den meisten Fällen ist dies ~130GU.

Wenn Messungen regelmäßig über ~120 GU in einem beliebigen Winkel durchgeführt werden, wird dringend empfohlen, die optionale zusätzliche Spiegelkalibrierungskachel zu erwerben, um die Genauigkeit zu gewährleisten.

Wenn beide Bereiche auf den richtigen Kacheln kalibriert wurden, ist die automatische Bereichswahl im Allgemeinen zuverlässig. Es gibt jedoch einige Oberflächentypen, bei denen ein Winkel über und ein anderer unter dem Schwellenwert liegen kann. Dies kann dazu führen, dass die automatische Bereichswahl fehlschlägt und das Gerät in einer Schleife gefangen zu sein scheint. (Hinweis: Dieses Verhalten kann auch durch die Kalibrierung eines Bereichs auf der falschen Fliese verursacht werden). In diesem Fall kann der richtige Bereich manuell im Messmenü ausgewählt werden.

Um zu entscheiden, welcher Bereich verwendet werden soll, führen Sie eine Messung auf der Testfläche durch. Liegt das Ergebnis unter dem gewünschten Messwinkel über ~120GU, sollte der Spiegelbereich verwendet werden. Liegt es darunter, sollte der schwarze Bereich verwendet werden.

Wenn mehrere Winkel erforderlich sind und die Ergebnisse über und unter diesem Schwellenwert liegen, sind Messungen mit beiden Bereichen erforderlich.

Wie wähle ich den richtigen Winkel aus, um den Glanz auf einer bestimmten Oberfläche zu messen?

ISO 2813 und ASTM D523 (die am häufigsten verwendeten Standards) beschreiben drei Messwinkel für die Glanzmessung auf Oberflächen aller Glanzgrade.

Die Standard-Glanzeinheit (GU – Gloss Unit) wird verwendet. Diese lässt sich direkt auf die Referenzstandards NIST.

Universal-Messwinkel – 60º

Alle Glanzgrade können anhand des 60º-Standardmesswinkels ermittelt werden. Dieser gilt als Bezugswinkel, während die zusätzlichen 85º- und 20º-Winkel entsprechend für Matt- bzw. Hochglanzgrade verwendet werden.

Mattglanz – 85°

Für eine verbesserte Auflösung von Mattglanz wird ein Einfallswinkel von 85º zur Oberflächenmessung verwendet. Dieser Winkel wird für Oberflächen empfohlen, die bei Messungen mit 60° unter 10 GU liegen.

Dieser Winkel verfügt zudem über einen größeren Messpunkt, der Glanzunterschiede von strukturierten oder leicht unebenen Oberflächen ausgleicht.

Hochglanz – 20°

Der spitze Messwinkel von 20º ermöglicht eine verbesserte Auflösung für Hochglanzoberflächen. Oberflächen, die im 60º-Standardwinkel einen Messwert von 70 GU und höher erreichen, werden häufig mit dieser Geometrie gemessen.

Der 20º-Winkel reagiert empfindlicher auf Haze (Glanzschleier), welcher das Erscheinungsbild der Oberfläche beeinträchtigen kann.

Wie kann ich Glanz auf gekrümmten Oberflächen messen?

Herkömmliche Glanzmessgeräte sind für die Messung auf flachen Oberflächen vorgesehen. Wenn sie auf einer gekrümmten Oberfläche verwendet werden, wird der Messstrahl vom Gerätedetektor weg reflektiert, was zu fehlerhaften Messwerten führt. Je stärker die Oberfläche gekrümmt ist, desto größer ist der Fehler.

Die Lösung für dieses Problem ist die Messung auf einem sehr kleinen Bereich. Das Licht wird zwar durch die gekrümmte Oberfläche leicht gestreut – solange der Strahl jedoch so flach reflektiert wird, dass er innerhalb des Detektorbereichs des Geräts bleibt, sind die Messungen korrekt. Das Novo-Curve Glanzmessgerät wurde zu diesem Zweck entwickelt und ist für die Messung von Zylinder- und Kugeloberflächen mit sehr kleinem Durchmessgerät spezifiziert. Das Novo-Curve wurde in Zusammenarbeit mit dem britischen Nationalen Physikalischen Laboratorium (NPL; National Physics Laboratory) entwickelt.

Wie kann ich kleine Oberflächenbereiche messen?

Das Novo-Curve Glanzmessgerät hat einen sehr kleinen Messpunkt (2 mm), mit dem der Glanz auf sehr kleinen Teilen gemessen oder Glanzunterschiede auf kleinen Bereichen aufgedeckt werden können.

Um bei leicht unregelmäßigen Oberflächen gleichwertige Messgerätgebnisse wie mit einem Standard-Glanzmessgerät zu erhalten, wird empfohlen, den Mittelwert aus mehreren Messungen zu verwenden.

Diese Geräte werden verwendet, um Glanzunterschiede auf Hologrammen aufzudecken und den Glanz auf Münzen, Lenkrädern und extrudierten Rohren zu messen.

Welchen Glanzstandard sollte ich für die Messung von Glanz verwenden?

Viele Branchen haben die Geometrie 20/60/85º entsprechend der Spezifikation in ISO2813/ ASTM D523 übernommen. Die nachfolgende Tabelle enthält weitere Informationen zu bestimmten Branchen bzw. Anwendungsbereichen und den jeweiligen Industriestandards.

Allgemeine Glanzmessung

ASTM D523 1999 (USA)

Prüfmethode für Spiegelglanz

Der ASTM-Hauptstandard für Spiegelglanz. Sehr ähnlich zu ISO 2813

ASTM D3928 1998 (USA)

Prüfmethode zur Beurteilung der Einheitlichkeit von Glanz oder Schimmer

ASTM D4039 1999 (USA)

Prüfmethode für Glanzschleier auf Hochglanzoberflächen

ASTM D4449 1999 (USA)

Prüfmethode zur visuellen Beurteilung von Glanzunterschieden bei Oberflächen mit ähnlichem Erscheinungsbild

ASTM D5767 1999 (USA)

Prüfmethode zur instrumentellen Messung des Bildschärfeglanzes von Überzugsoberflächen

ASTM E430 1997 (USA)

Prüfmethode zur Messung von Glanz auf Hochglanzoberflächen durch Goniophotometrie

MFT 30-064 (Südafrika)

Lokale Version von ASTM D523

JIS Z8741 1997 (JAPAN)

Messmethode für Spiegelglanz

Farben und Lacke

IS0 2813 1994 (International)

Beschichtungsstoffe – Bestimmung des Glanzwertes von nichtmetallischen Farbfilmen unter 20°, 60° und 85°

Der ISO-Hauptstandard für Spiegelglanz. Sehr ähnlich zu ASTM D523

Die folgenden Kalibrierstandards sind in technischer Hinsicht ähnlich zu ISO 2813:

BS 3900: Part D5 1995 (UK)

Prüfverfahren für Anstrichstoffe – optische Prüfungen auf Farbfilmen – Messung des Spiegelglanzes von nichtmetallischen Farbfilmen unter 20°, 60° und 85°

DIN 67530 1982 (Deutschland)

Reflektometer als Hilfsmittel zur Glanzbeurteilung an ebenen Anstrich- und Kunststoff-Oberflächen

NFT 30-064 1999 (Frankreich)

Anstrichstoffe – Messung des Spiegelglanzes

unter 20°, 60° und 85°

AS 1580 MTD 602.2 1996 (Australien)

Anstrichstoffe und verwandte Materialien, Prüfmethoden – Einführung und Auflistung der Methoden.

JIS Z8741 1997 (Japan)

Spiegelglanz– Messmethode

SS 18 41 84 1982 (Schweden)

Beschichtungsstoffe – Messung des Glanzwertes von nichtmetallischen Farbfilmen unter 20°, 60° und 85°

Kunststoffe

BS 2782: Pt 5, Method 520A 1992

Verfahren für die Kunststoffprüfung – optische und Farbeigenschaften, Verwitterung – Bestimmung des Glanzwertes

Ähnlich zu ISO 2813

ASTM D2457 1990

Prüfung des Spiegelglanzes von Kunststofffolien und massiven Kunststoffteilen

Spezifiziert den Hauptstandard als perfekten Spiegel mit einem definierten Glanzwert von 1000. 20°, 60° und 45°; die 45°-Methode entspricht ASTM C346 für Keramik.

Metalle

BS6161: Part 12 1987

Prüfmethoden für anodisch erzeugte Oxidschichten auf Aluminium und Aluminiumlegierungen -– Messung der Glanzreflexion und des Spiegelglanzes bei Winkeln von 20°, 45°, 60° oder 85°

Ref. Std. BS 3900: Part D5 (1980); entspricht in technischer Hinsicht ISO 7668 ersetzt BS 1615:1972. Unter 45° entsprechen die Abmessungen von Quellbild und Rezeptorblende den Abmessungen unter 60°. Es werden ebenfalls Quadrate empfohlen, deren Seiten den kürzeren Seiten der Rechtecke entsprechen. Alternativ wird die Gesamtreflexion in einem 45°-Prisma als Referenz verwendet. Das Quellbild und die Rezeptorblende sind dann kreisförmig und weisen beide eine scheinbare Größe von 3,44° ± 0,23° auf (1,5 mm ± 0,1 mm bei einer Brennweite von 25,4 mm).

IS0 7668 1986

Eloxiertes Aluminium und eloxierte Aluminiumlegierungen -– Messung der Glanzreflexion und des Spiegelglanzes bei Winkeln von 20°, 45°, 60° oder 85°.

IS0 5190

Anodisieren von Aluminium und Aluminiumlegierungen – Beurteilung eines einheitlichen Erscheinungsbildes von anodisch behandelten architektonischen Oberflächen – Bestimmung von diffuser Reflexion und Spiegelglanz

ECCA T2 (European Coil Coating Association)

Spiegelglanz unter 60°

Papier

DIN 54502 1992

Prüfung von Papier und Pappe; Reflektometer als Hilfsmittel zur Glanzbeurteilung an Papier und Pappe

ASTM D1223 1998

Prüfmethode für Spiegelglanz von Papier und Pappe unter 75°.

Ungewöhnliche Geometrie des konvergierenden Strahls. Spezifiziert den Hauptstandard als schwarzes Glas mit einem Brechungsindex von 1,540, nicht 1,567, an der Natrium-D-Linie mit einem definierten Glanzwert von 100.

ASTM D1834 1995

Prüfmethode für Spiegelglanz von Wachspapier unter 20°

Eine weitere ungewöhnliche Geometrie des konvergierenden Strahls, abweichend von der vorherigen.

TAPPI T480 OM-90 1990 (USA)

Spiegelglanz von Papier und Pappe unter 75°

Derselbe Text wie in ASTM D 1223

TAPPI 653 1990

Spiegelglanz von Wachspapier und Pappe unter 20°

Vermutlich derselbe Text wie in ASTM D 1834

JIS – Z8142 1993 (Japan)

Prüfmethode für Spiegelglanz unter 75°

Möbel

BS 3962: Part 1 1980

Prüfmethoden für Holzmöbel-Oberflächen – Beurteilung der Blendung bei flachem Winkel durch Spiegelglanzmessung unter 85°

Ähnlich zu ISO 2813: 1978

Fußbodenpolitur

ASTM D1455 1987

Prüfmethode für Spiegelglanz von Fußbodenpolitur-Emulsion unter 60°

Ref. std ASTM D 523

Keramik

ASTM C346 1987

Prüfmethode für Spiegelglanz von keramischen Stoffen unter 45°

Ref. std ASTM D 523

ASTM C584 1981

Prüfmethode für Spiegelglanz von glasierter Feinkeramik und verwandten Produkten unter 60°

Ref. std ASTM D 523 {Sheen}

Textilwaren

BS 3424: Method 31: Part 28 1993

Prüfung von beschichtetem Gewebe – Bestimmung des Glanzwertes

Was ist eine Glanzeinheit?

Die Messgröße GU (Gloss Unit – Glanzeinheit) von Glanzmessgeräten basiert auf einem hochglanzpolierten schwarzen Referenz-Glasstandard mit einem definierten Brechungsindex, der im festgelegten Winkel eine Glanzreflexion von 100 GU aufweist.

Mithilfe dieses Kalibrierstandards wird ein oberer Kalibrierwert von 100 erstellt, wobei der untere Wert auf einer vollständig matten Oberfläche bei 0 festgelegt wird. Diese Skalierung eignet sich für die meisten nichtmetallischen Beschichtungen und Materialien (Farben/Lacke und Kunststoffe), da diese im Allgemeinen in diesen Bereich fallen.

Bei anderen Materialien mit hoch reflektierender Oberfläche (Spiegel, plattierte/unbearbeitete Metallkomponenten) können bei einer Messung unter 20° höhere Werte bis zu 2000 Glanzeinheiten erreicht werden.

In welchem Ausmaß sind Unterschiede in Glanzeinheiten für das menschliche Auge sichtbar?

Wenn zwei verschiedene Beschichtungen gemessen werden, wie viele Glanzeinheiten wären für das menschliche Auge erkennbar, wie viele Einheiten würden als signifikant unterschiedlich wahrgenommen werden?

Bei einer Messung unter 60 Grad hängen diese erkennbaren Unterschiede vom Glanzgrad der Probe ab. So wäre beispielsweise ein Unterschied von 3,0 GU auf einer sehr matten Oberfläche (evtl. 5 GU) für das menschliche Auge sichtbar, auf einer Beschichtung mit höherem Glanzgrad (evtl. 60 GU) wäre dieser Unterschied dagegen kaum wahrnehmbar.

Eine Möglichkeit, um Toleranzen für Ihr Produkt zu bestimmen, wäre der experimentelle Weg. Sie könnten beispielsweise gedruckte Proben mit unterschiedlichen Glanzgraden vorbereiten, die Sie den Endanwendern Ihrer Beschichtungsprodukte oder internen „Experten“ vorlegen.

Die andere Möglichkeit ist der Wechsel zu einem 20/60/85°-Gerät. Das 85°-Glanzmessgerät reagiert empfindlicher auf Glanzunterschiede unter 10 GU bei 60°, und das 20°-Glanzmessgerät punktet mit einer höheren Auflösung auf Hochglanzbeschichtungen (über 70 GU bei 60°). Die Verwendung von drei Winkeln bietet den Vorteil, dass Glanzunterschiede für die unterschiedlichen Glanzgrade besser dargestellt werden. Unserer Erfahrung nach ist ein Glanzunterschied von 5 GU, der mit der korrekten Geometrie gemessen wurde, für einen geübten Betrachter gerade noch erkennbar.

Wie wird Glanz bei Glas oder Kunststoff gemessen?

It can be problematic to measure the gloss of transparent sheeted material because light is reflected from both the front surface and internally from the second surface.

Transparente Materialien erzeugen eine Reflexion sowohl an der äußeren als auch an der inneren Oberfläche. Dies führt zu höheren Glanzmessgerätgebnissen, als wenn nur die äußere Oberfläche gemessen würde.

Damit nur die Reflexion der äußeren Oberfläche gemessen wird, muss das Licht, das in das Material eindringt, ohne Reflexion von der inneren Oberfläche absorbiert werden.

Figure 2: Transparent sample with black backing and an optically bonding liquid More info on: www.rhopointinstruments.com
Environmental setup to measure transparent materials with defined backing

An inexpensive standard background to use would be matte black photography wrap that also works almost perfectly at absorbing any light passing through the material.

As any air between the transparent material and the foil will cause the second surface to reflect light, a liquid must be used to optically bond the transparent material to the black foil.

In der Praxis hat sich ein Tropfen Wasser oder Isopropanol (verdunstet nach der Messung) bewährt, um genaue Glanzmessgerätgebnisse bei den meisten transparenten Proben zu erzielen.

If you have any further questions, please feel free to contact us

Wozu das Glanzmessgerät zur Neukalibration an den Hersteller senden?

Zusätzlich zur Kalibrierung Ihres Glanzmessgeräts mit der Referenz-Glanz-Kalibrierplatte vor dem Gebrauch sollten das Gerät und die dazugehörige Kalibrierplatte einmal pro Jahr von einem durch Rhopoint zugelassenen Servicetechniker kalibriert werden. Damit wird die Genauigkeit des Geräts sichergestellt, sodass Sie darauf vertrauen können, dass Ihr Produkt fehlerfrei arbeitet und die Messungen den aktuellsten Referenzdaten sowie den aktuell gültigen Kalibrierstandards der Branche entsprechen.

Wir verwenden zum Kalibrieren die primären Master-Glanzprüfprodukte, die vom National Institute of Standards and Technology (NIST) in den USA nach der gängigen Praxis und den jüngsten Daten kalibriert werden. Diese werden bei Bedarf aktualisiert. Somit sind all unsere Glanzkalibrationen auf NIST rückführbar. Die entsprechende Dokumentation ist auf Anfrage verfügbar.

Wie läuft der Kalibrierprozess ab?

Nach Erhalt des Geräts bewerten wir seinen physischen Zustand und testen seine Grundfunktionen. Anschließend prüfen wir die Wiederholbarkeit, Genauigkeit und Linearität des Geräts mit mindestens 8 Glanzkalibrierstandards. Sollten größere Reparaturen anstehen, senden wir Ihnen ein Angebot, bevor wir mit der Durchführung der Reparaturen beginnen.

Als nächstes werden die optischen Elemente und die Referenz-Glanz-Kalibrierplatte gereinigt. Danach wird das Glanzmessgerät an mindestens 8 Stellen über den gesamten Messbereich für jeden Winkel kalibriert; kleine Anpassungen werden ggf. vorgenommen. Der Referenz-Glanz-Kalibrierplatte werden von unseren Masterstandards neue Werte übertragen. Bei Beschädigungen wird sie ersetzt. Ein aktuelles Zertifikat wird ausgestellt.

Die Kalibrierungsdaten, intern gespeicherten Kalibrierungswerte, Kalibrierungsreferenzen und das Zertifikat für Ihr Gerät werden aktualisiert. Damit alle während der Kalibrierung durchgeführten Änderungen dokumentiert und nachvollziehbar sind, wird ein Bericht über die bei Erhalt des Geräts ausgelesenen Werte mitgesendet.

Was ist Haze?

Bei Oberflächen mit einer hoch reflektierenden Beschichtung können Reflexionen Tiefe haben und Kontraste einen hohen Reflexionsgrad aufweisen. Wenn eine Oberfläche einen leicht „milchigen“ Schleier aufweist, der als milchiger Lichthof oder Glanzschleier auf der Oberfläche wahrgenommen wird, ist sie von Haze betroffen. Das Wort „Haze“ beschreibt also diesen Effekt.

Bild mit tiefer Reflexion und hohem Reflexionskontrast
Bild mit flacher Reflexion und geringem Reflexionskontrast

Haze wird durch Mikrostrukturen auf der Oberfläche verursacht, wodurch Licht neben der Hauptreflexionsrichtung gestreut wird. Wird die Reflexion einer hellen Lichtquelle auf einer Oberfläche mit stark ausgeprägtem Haze betrachtet, liegen „Glanzschleier“ über dem Bild und es ist von einem hellen Lichthof umgeben.

Bild, das die Reflexion einer starken Lichtquelle in einer Oberfläche mit geringer Haze zeigt
Bild, das die Reflexion einer starken Lichtquelle in einer Oberfläche mit starker Haze zeigt

Haze auf Oberflächen kann bei vielen Beschichtungsapplikationen ein Problem darstellen, z. B. bei der Automobillackierung, der Aufbringung von Pulverbeschichtungen und anderen Hochglanzbeschichtungen. Hierfür gibt es verschiedene mögliche Ursachen, einschließlich der Unverträglichkeit von Materialien in einer Formulierung, schlechter Dispersion und Trocknungs-/Härtungs-/Einbrennproblemen. Haze ist ein wichtiger Messwert für hochglanzpolierte Metalle und steht häufig mit Schleifkratzern und der Bearbeitungsrichtung in Zusammenhang.

Wie kann ich Haze messen?

Für die Messung von Glanzschleiern/Haze werden üblicherweise Glanzschleier-Messgeräte eingesetzt. Sie verwenden den Aufbau eines Standard-Glanzmessgeräts mit zusätzlichen Detektoren, die sich um 2° versetzt auf beiden Seiten des Glanzwinkels befinden, um die Haze-Komponente zu messen.

Das Rhopoint IQ enthält anstelle eines einzelnen Detektors eine LDA, eine lineare Photodiodenzeile aus 512 Elementen beim 20°-Winkel, mit der die Verteilung des reflektierten Lichts gemessen werden kann. Somit ist die Messung von Haze leicht möglich, indem die reflektierten Lichtwerte um 2° versetzt auf beiden Seiten des Glanzwinkels verwendet werden. Das Gerät kann den natürlichen Haze-Wert (HU) oder den Log Haze-Wert (HULOG) anzeigen.

Die Haze-Kompensation wird auch benötigt, um Abweichungen bei der Messung unterschiedlicher Oberflächenfarben zu korrigieren.

Da Glanzschleier (Haze, Reflexion) durch Mikrostrukturen auf einer Oberfläche verursacht werden, wird eine kleine Lichtmenge angrenzend an den Glanzwinkel reflektiert. Bei weißen Oberflächen, hellen Farben und metallischen Oberflächen tritt in dieser Region auch diffuses Streulicht auf, das im Material reflektiert wird. Das diffuse Streulicht verstärkt das Haze-Signal, sodass das Messgerätgebnis höher als erwartet ausfallen kann.

Diagramm, das zeigt, wie Mikrotexturen auf einer Oberfläche Haze erzeugen

Ein Vorteil des IQ besteht darin, dass es anders als herkömmliche Geräte die Kompensation anhand eines an den Haze-Winkel angrenzenden Bereichs berechnet. Diese Technik garantiert kompatible Messwerte für Unifarben, kompensiert aber auch die gerichtete Reflexion von metallischen Beschichtungen und Spezialeffektpigmenten.

Diagramm, das zeigt, wie der Rhopoint IQ mithilfe eines Diodenarrays Haze kompensieren kann

Was ist Orange Peel?

Wenn man den Begriff “Orange Peel” hört denkt man sofort an die äußere Haut einer Orange und das strukturierte Aussehen, das sie hat; Für einen Beschichtungsspezialisten können diese Worte jedoch große Kopfschmerzen in Bezug auf die Kontrolle des Oberflächenaussehens seiner Beschichtungen bedeuten.

Seit vielen Jahren wird in der Beschichtungsindustrie der Begriff „Orange Peel“ verwendet, um die visuelle Wahrnehmung von Struktur auf einer lackierten Oberfläche zu beschreiben. Diese Struktur setzt sich aus unterschiedlichen Strukturgrößen zusammen, die durch eine Anzahl unterschiedlicher Variablen bei der Oberflächenvorbereitung und beim Lackieren bzw. beim Farbauftrag verursacht werden können.

In einigen Branchen, beispielsweise der Dekorfarbenindustrie, ist Orange Peel ein gewünschter Effekt, um schön strukturierte Wandoberflächen zu gestalten. In der Automobilindustrie dagegen werden gezielte Maßnahmen ergriffen, um Orange Peel-Effekte auf ein Minimum zu reduzieren und eine klare visuelle Wahrnehmung der Oberfläche mit hohen Kontrasten zu erreichen. Ein Fahrzeug im Verkaufsraum soll potenzielle Kunden durch sein Erscheinungsbild so beeindrucken, dass diese es schließlich kaufen.

Faktoren während der Herstellung, welche die Ausprägung von Orange Peel beeinflussen, können in bestimmte Prozessbereiche eingeteilt werden. Bei der Vorbereitung des Grundwerkstoffs kann beispielsweise die Auswahl des falschen abrasiven Materials zu feinen Strukturen auf der Materialoberfläche führen, was wiederum später Probleme bei der Lackierung verursachen kann. Schwankungen bei der Beschichtung selbst, z. B. Schichtdicke, Viskosität und Fließeigenschaften, Partikelgrößenverteilung und Beschaffenheit des Grundwerkstoffs können bei der beschichteten Oberfläche größere Strukturen erzeugen. Auch die Auftragsrichtung der Beschichtung spielt eine Rolle: Bei einer vertikalen Applikation entsteht grundsätzlich mehr Orange Peel als bei einer horizontalen Applikation.

Aus der Sicht eines Beschichtungsspezialisten ist die Kontrolle all dieser Faktoren entscheidend für die Aufrechterhaltung einer gleichbleibenden Qualität des Oberflächenerscheinungsbildes des Endprodukts.

Der Rhopoint IQ kann Veränderungen in der Orange Peel von Hochglanzoberflächen erkennen. Dieses Instrument wird zur Messung der Orange Peel in der Farbenindustrie verwendet.

Wie wird Orange Peel gemessen?

Orange Peel wird üblicherweise mit einem Satz standardisierter Prüfplatten, die Orange Peel in unterschiedlicher Ausprägung aufweisen, visuell verglichen.

DOI Orange Peel panels

Diese Methode ist nicht nur zeitaufwändig und äußerst subjektiv, sie ist auch in keinerlei Hinsicht präzise, da keine echten Daten zur Verfügung stehen, um mögliche Problembereiche im Prozess zu identifizieren. Instrumentelle Methoden zur Bereitstellung quantitativer Informationen ermöglichen inzwischen ein besseres Verständnis von Orange Peel und ihren Ursachen. Daraus resultierte eine neue Metrik, DOI (Distinctness Of Image), welche die Ausprägung von Orange Peel numerisch darstellen kann. Indem die Klarheit der reflektierten Bilder gemessen wird, kann die Glätte einer Oberfläche bestimmt werden. Je stärker Orange Peel ausgeprägt ist, desto weniger sind die Reflexionen definiert. Das Rhopoint IQ misst den DOI einer Oberfläche durch Quantifizierung, wie ein reflektierter Messstrahl um den Glanzwinkel aufgefächert und verzerrt wird.

Was ist DOI? (Distinctness Of Image)

DOI bzw. Distinctness of Image beschreibt die reflektierte Bildqualität einer Oberfläche.

Lackierte Oberflächen, auf die ähnliche Beschichtungen aufgebracht wurden, können identische Glanzwerte ergeben, wenn sie mit einem Glanzmessgerät gemessen werden. Bei visueller Beurteilung ist jedoch unter Umständen die Qualität der einen Oberfläche besser als die der anderen. Bei näherer Betrachtung weist die visuell abweichende Oberfläche normalerweise einen gewissen Grad an Orange Peel auf, die eine verschwommene und verzerrte Reflexion verursacht.

DOI Orange Peel panels

Die Bilder oben verdeutlichen diesen Unterschied zwischen der gemessenen und der visuellen Beurteilung. Bei allen Oberflächen werden identische Glanzwerte gemessen, bei der visuellen Prüfung unterscheiden sie sich jedoch, da Orange Peel in unterschiedlicher Ausprägung vorliegt.

Der DOI-Wert einer Oberfläche ist eine Zahl zwischen Null und Hundert. Eine Oberfläche, die ein perfektes, unverzerrtes Bild reflektiert, liefert den Messwert 100. Mit abnehmendem Wert nimmt auch die Bildqualität ab.

Wie wird DOI (Distinctness of Image) gemessen?

Für die Messung von DOI wird ein ähnliches Prinzip wie bei der Glanzmessung angewendet – indem Licht unter einem bestimmten Winkel auf eine Oberfläche projiziert wird. Da Orange Peel auf hoch reflektierenden Oberflächen deutlicher erkennbar ist, wird ein kleinerer Messwinkel von 20° bevorzugt. Das reflektierte Licht wird mit einem Winkel eingefangen, der dem normalen Glanzwinkel entspricht, aber diesem gegenüber liegt. Hierfür wird ein größerer Messwinkelbereich verwendet. Auf diese Weise kann die vom Glanzwinkel abgelenkte Lichtmenge bestimmt werden.

Diagram mit DOI

Das Rhopoint IQ verwendet die 20°/60°/85°-Geometrie eines Standard-Glanzmessgeräts, enthält jedoch anstelle eines einzelnen Detektors eine lineare Photodiodenzeile (LDA) aus 512 Elementen beim 20°-Winkel, mit der die Verteilung des reflektierten Lichts gemessen werden kann. Die Bildpunkte der LDA sind so angeordnet, dass es bei 20° ± 7,25° in Schritten von 0,02832° misst. Der Quellspalt/die Blende befindet sich senkrecht zur Ebene der einfallenden und reflektierten Strahlen in Übereinstimmung mit der Norm ISO 2813 – Bestimmung des Glanzwertes, die LDA dagegen befindet sich in der Reflexionsebene.

Die im Gerät verwendete Lichtquelle ist eine weiße Hochleistungs-LED, die so gefiltert ist, dass sie weitgehend der erforderlichen spektralen Empfindlichkeit entspricht, d. h. der photopischen Reaktionsfunktion V(λ). Das Gerät berechnet Glanzwerte anhand der Reaktion von Elementen der LDA, die den Winkeltoleranzen in ISO 2813 entsprechen.

Warum ein Rhopoint IQ kaufen und kein Glanzmessgerät?

Das Rhopoint IQ vereint die Funktionen von vier Oberflächenmessgeräten in einem handlichen Gerät.
Mit einem Tastendruck nimmt das Gerät folgende Messungen vor:

Glanz (20/60º oder 20/60/85º)
Reflektierte Bildqualität (RIQ)
Haze
Distinctness of Image (DOI)

Warum reicht die Messung von Glanz allein nicht aus?

Seit Jahren wird für die Quantifizierung und Validierung des Oberflächenerscheinungsbilds ein herkömmliches Glanzmessgerät als Hilfsmittel für die Qualitätskontrolle spezifiziert und verwendet. Diese Empfehlung beruht auf dem traditionellen Messprinzip, bei dem die Menge des auf eine Oberfläche übertragenen Lichts verglichen wird mit der Menge des Lichts, die bei einem feststehenden Messwinkel von dieser Oberfläche reflektiert wird. Daraus ergibt sich der spezifische Glanzwert für diese Oberfläche. Dieser Glanzwert kann jedoch irreführend sein, da er keine anderen Effekte der Oberflächenoptik beschreibt, die visuell wahrgenommen werden.

DOI Platten

Die 10 Platten oben verdeutlichen diesen visuellen Unterschied.

Werden diese 10 Platten mit einem herkömmlichen Glanzmessgerät geprüft, weisen alle Platten denselben Glanzwert auf. Für das Auge ist das Erscheinungsbild jedoch unterschiedlich.

Diese Diskrepanz zwischen der visuellen und der gemessenen Wahrnehmung ist auf Oberflächenstrukturen zurückzuführen, die durch große (Orange Peel) und mikroskopisch kleine Strukturen (Haze) entstehen.

Aufgrund der Einschränkungen der Messtechnologie können Glanzmessgeräte nur Glanzwerte bestimmen. Sie erkennen solche Strukturen nicht. Der Betrachter nimmt diese Oberflächen jedoch als mangelhaft war.

Was ist Haze und wie wird er gemessen?

Was ist Haze?

Haze ist Licht, das durch sehr kleine Oberflächenstrukturen neben dem Hauptreflexionswinkel reflektiert wird. Der Begriff „Haze“ bezeichnet einen milchigen Lichthof oder Glanzschleier, der auf Hochglanzoberflächen wahrgenommen wird.

Haze auf Oberflächen

Haze auf Oberflächen kann bei den meisten Beschichtungsapplikationen ein Problem darstellen, z. B. bei der Automobillackierung, der Aufbringung von Pulverbeschichtungen und anderen Hochglanzbeschichtungen. Hierfür gibt es verschiedene mögliche Ursachen, einschließlich der Unverträglichkeit von Materialien in einer Formulierung, schlechter Dispersion und Trocknungs-/Härtungs-/Einbrennproblemen.

Bei Beschichtungen ohne Haze haben Reflexionen Tiefe und Kontraste einen hohen Reflexionsgrad. Bei Beschichtungen mit Haze liegt ein leicht „milchiger“ Schleier über der Hochglanzoberfläche.

Haze wird durch Mikrostrukturen auf der Oberfläche verursacht, wodurch Licht neben der Hauptreflexionsrichtung gestreut wird.

Abbildung: Reflexionen mit Tiefe und Kontraste mit hohem Reflexionsgrad
Abbildung: verminderte Reflexion und niedriger Reflexionsgrad

Wird die Reflexion einer hellen Lichtquelle auf einer Oberfläche mit stark ausgeprägtem Haze betrachtet, liegen „Glanzschleier“ über dem Bild und es ist von einem hellen Lichthof umgeben.

Abbildung: Reflexion einer hellen Lichtquelle auf einer Oberfläche mit geringem Haze
Abbildung: Reflexion einer hellen Lichtquelle auf einer Oberfläche mit stark ausgeprägtem Haze

Haze ist ein wichtiger Messwert für hochglanzpolierte Metalle und steht häufig mit Schleifkratzern und der Bearbeitungsrichtung in Zusammenhang.

Haze-Messung mit dem Rhopoint IQ

Dank der linearen Diodenanordnung kann mit dem Rhopoint IQ Haze einfach gemessen werden. Dazu wird das in ASTM E430 beschriebene Verfahren eingesetzt, bei dem die Menge an Licht gemessen wird, die +/-2° auf beiden Seiten des Glanzwinkels abgelenkt wurde.

Das Gerät bietet auch eine Haze-Kompensation, um Haze-Messungen auf unterschiedlich gefärbten Oberflächen zu ermöglichen. Anderenfalls könnte das von hellen Farben wie Weiß oder Gelb ausgehende Streulicht zu überhöhten Haze-Werten führen.

Diese Messung wird vom Gerät automatisch im selben Vorgang durchgeführt.

Was sind Orange Peel und DOI und wie können sie gemessen werden?

Was ist DOI?

Distinctness of Image (DOI) beschreibt die reflektierte Bildqualität einer beschichteten Oberfläche.

Zwei Oberflächen, auf die ähnliche Beschichtungen aufgebracht wurden, können identische Glanzwerte ergeben – bei visueller Betrachtung sind jedoch unter Umständen bei einer der Beschichtungen gravierende Mängel zu erkennen. Bei näherer Untersuchung stellt sich heraus, dass die bei der visuellen Prüfung durchgefallene Beschichtung ein stark strukturiertes, „genarbtes“ Erscheinungsbild hat, das auch als „Orange Peel“ bezeichnet wird. Wenn man ein reflektiertes Objekt in solch einer Beschichtung betrachtet, erscheint das Bild verschwommen und verzerrt.

Was ist Orange Peel?

Orange Peel, Welligkeit, Strukturen, Porenbildung und ähnliche Effekte können bei vielen Hochglanz-Beschichtungsapplikationen ein Problem darstellen, z. B. bei der Automobillackierung, der Aufbringung von Pulverbeschichtungen und anderen Industriezweigen, bei denen glatte und homogene Oberflächen erforderlich sind. All diese Effekte können mit dem Rhopoint IQ gemessen werden.

DOI wird in der Automobilbranche seit vielen Jahren messtechnisch und visuell bewertet. In der Vergangenheit waren DOI-Messgeräte unhandlich und teuer, und bei einigen war die Wiederholbarkeit mangelhaft. Die DOI-Messung war außerhalb der Automobilindustrie aufgrund der hohen Anschaffungskosten und geringen Nachfrage nach qualitativ hochwertigen Glanzoberflächen nicht verbreitet.

Abbildung zu DOI

Messung von Orange Peel und Distinctness of Image (DOI) mit dem Rhopoint IQ

Das Rhopoint IQ misst den DOI-Wert einer Oberfläche durch Quantifizierung der Art, wie ein reflektierter Messstrahl um den Glanzwinkel aufgefächert und verzerrt wird.

Beispiele für Prüfplatten mit niedrigen und hohen DOI-Werten. Orange Peel, Struktur, Verlauf und sonstige Schlüsselparameter können bei Beschichtungsapplikationen beurteilt werden, bei denen die Qualität von Hochglanzoberflächen immer wichtiger wird.

Der DOI-Wert einer Oberfläche ist eine Zahl zwischen Null und Hundert. Eine Oberfläche, die ein perfektes, unverzerrtes Bild darstellt, liefert den Messwert 100. Mit stärker ausgeprägten Strukturen wird das Bild verzerrt und der DOI-Wert nimmt ab.

Nachteile von Distinctness of Image

Distinctness of Image (DOI) war einer der ersten Parameter zur Bestimmung von Oberflächenstrukturen. Ursprünglich wurde dieser Wert messtechnisch und visuell bewertet.

Distinctness of Image beschreibt die reflektierte Bildqualität einer beschichteten Oberfläche. Mit zunehmend wahrnehmbarem Orange Peel-Effekt auf einer Oberfläche nimmt die reflektierte Bildqualität ab.

Dieser Effekt kann gemessen werden, indem das um den Glanzwinkel reflektierte Licht quantifiziert wird. Eine perfekte glatte Oberfläche mit starker Reflexion liefert einen DOI von 100; dieser Wert nimmt mit steigendem Orange Peel-Effekt ab.

Der DOI-Parameter war für die Beschichtungsqualität zur Zeit seiner Entwicklung eine angemessene Messgröße. Heutzutage ist jedoch die Qualität von Beschichtungen derart angestiegen, dass die DOI-Messung in vielen Branchen an Bedeutung verloren hat.

Was ist die reflektierte Bildqualität (RIQ)?

Die reflektierte Bildqualität (RIQ) ist eine neue Messung, die von Rhopoint Instruments entwickelt wurde. Sie weist eine höhere Empfindlichkeit bei der Beurteilung hochreflektierender Beschichtungen und des Glanz-/Streuanteils von matteren Materialien auf.

Zwei hochreflektierende Beschichtungen, die sehr geringe Unterschiede hinsichtlich Orange Peel oder Struktur aufweisen, ergeben aufgrund ihrer Berechnung sehr geringe oder keine Abweichungen des DOI. Dies entspricht jedoch nicht dem visuellen Eindruck.

Durch Verringerung der Erfassungsdistanz um den Glanzwinkel und Messung des reflektierten Lichts mit der umgebenden Verzerrung wird eine deutlich höhere Auflösungskraft mit höherer Linearität erzielt, die mit dem visuellen Eindruck besser übereinstimmt.

Reflektierende Platten

Zwei hochreflektierende Platten mit denselben Glanzwerten weisen nur geringe Abweichungen des DOI auf, haben aber ein unterschiedliches Erscheinungsbild. Bei der Verwendung von RIQ ergibt sich jedoch eine größere Abweichung.

Diagramm mit ACT-Platten
Durchschnittliche Messungen von ACT-Platten 5–10 zeigen bei der Verwendung von DOI nur geringe Abweichungen.

Der RIQ-Wert einer Oberfläche ist ebenfalls eine Zahl zwischen Null und Hundert. Eine Oberfläche mit einem perfekten, unverzerrten Bild liefert den Messwert 100. Mit abnehmendem Wert ist die Oberflächenstruktur stärker ausgeprägt und das Bild weniger scharf.

Liniendiagramm mit ACT-Platten

Warum RIQ anstelle von DOI verwenden?

Bei der DOI-Messung werden wenig ausgeprägte Orange Peel-Effekte bei hochqualitativen Oberflächen nicht erkannt.

RIQ reagiert stärker auf Orange Peel in einem breiteren Spektrum der Oberflächengüte.

RIQ weist eine höhere Empfindlichkeit bei Mattglanzoberflächen mit Glanz-/Streuanteil auf.

Die RIQ-Messung kann Unterschiede im Erscheinungsbild einer Oberfläche quantifizieren basierend auf:

  • Ausrichtung des Substrats (horizontal/vertikal)
  • Formulierung der Beschichtung
  • Art des Substrats
  • Auftragsverfahren

Die Werte für Glanz, Haze, DOI und RIQ werden gleichzeitig in einer kurzen Messung mit dem Rhopoint IQ ermittelt.

Und das ist nicht alles: Die Ebenheit einer Oberfläche wirkt sich auch auf die Zuverlässigkeit der Messungen mit einem Glanzmessgerät aus. Das Rhopoint IQ verfügt über eine Krümmungskompensation.

Kompensation bei gekrümmten Proben und Messung von Reflected Image Quality (RIQ) mit dem Rhopoint IQ

Kompensation bei gekrümmten Proben

20° Glanz- und Haze-Messgeräte arbeiten mit einer feststehenden Geometrie. Für genaue Messungen sind somit sehr ebene Oberflächen erforderlich.

Das Rhopoint IQ verwendet hingegen einen Sensor mit 512 Elementen, der 20° +/- 7,25° misst. Der Glanzwinkel wird mathematisch errechnet.

Bei einem herkömmlichen Glanzmessgerät wird Licht von unebenen Oberflächen auf den falschen Teil des Sensors reflektiert, was zu ungenauen Glanzmessgerätgebnissen führt. Beim Rhopoint IQ wird das Licht auf verschiedene Bereiche der Diodenanordnung reflektiert und das Gerät kompensiert automatisch die Oberflächenfehler.

Linke Abbildung: ähnliches Erscheinungsbild für zwei verschiedene Oberflächen – eine der Oberflächen ist gekrümmt, das Licht wird von der Mitte der Diodenanordnung reflektiert.

Das Messgerätgebnis rechts zeigt die automatische Kompensation der Unebenheit durch das IQ.

Gesetz der Reflexion: Das einfallende Licht und das ausgehende reflektierte Licht erzeugen bezogen auf die Oberfläche denselben Winkel.

Was ist RSpec?

RSpec ist die in einem sehr schmalen Winkelbereich in Reflexionsrichtung gemessene Spitzenreflexion +/- 0,0991º.

RSpec reagiert sehr empfindlich auf Oberflächenstrukturen. Strukturen oder Welligkeit wirken wie ein konkaver oder konvexer Reflektor, der Licht um den Glanzwinkel ablenkt. Wenn RSpec gleich dem Glanzwert ist, ist die Oberfläche glatt. Je mehr Struktur, desto niedriger ist der RSpec-Wert.

Die Abbildung oben zeigt die Werte für zwei Platten, auf die dieselbe Beschichtung aufgetragen wurde. Die erste Beschichtung weist Orange Peel/Welligkeit aufgrund der fehlerhaften Einstellung der Spritzpistole für den Farbauftrag auf.

Weitere Informationen zum Rhopoint IQ

Anwendungsbereiche und Standards

Für folgende Branchen sind die zusätzlichen Messleistungen der Rhopoint IQ Produktpalette von besonderem Vorteil:

Automobilindustrie
Farben und Beschichtungen
Beschichtungen für Jachten
Fahrzeugaufbereitung

Videos

Messungen mit dem Rhopoint IQ
Bedienung des Rhopoint IQ
Menüstruktur beim Rhopoint IQ
Kalibrierungsrichtlinien für das Rhopoint IQ

Weitere Informationen zum Rhopoint IQ

Messung von Shade und Opazität

Reflexionsprüfung an Klebeband:

Das Novo-Shade Duo+ stuft anhand der Reflexion eine Oberflächenfarbe von reinem Weiß (100 % Reflexion) zu Schwarz (0 % Reflexion) ein. Diese einfache Farbeinstufung kommt bei der Messung der Reinheit von Stahl zum Tragen.

Ausrüstung

Durchsichtiges Klebeband der Marke Scotch oder 3M.

Novo-Shade Duo+ Reflektometer mit 0/45°-Geometrie von Rhopoint Instruments im Shade-Modus

Testvorgang

Kleben Sie ein sauberes, fusselfreies Stück Klebeband auf ein Blatt weißes Kopierpapier. Dies ist die Probe mit 100°% Reflexion (A).

Kleben Sie ein weiteres nicht verunreinigtes Stück Klebeband (B) auf die zu testende Metalloberfläche. Drücken Sie das Klebeband an und streichen Sie es fest, sodass jegliche Kontaminationen daran haften bleiben. Ziehen Sie das Klebeband nun vorsichtig von der Oberfläche ab und kleben Sie es auf dasselbe Blatt Papier neben die Probe mit 100 % Reflexion.

Messung

Kalibrieren Sie das Novo-Shade Duo+ am sauberen weißen Klebeband (A).

Am verunreinigten Stück Klebeband (B) sollten an verschiedenen Stellen Messungen für einen durchschnittlichen Reflexionswert vorgenommen werden. Mindestens 5 Messungen werden empfohlen. Der Mittelwert kann mithilfe der Funktion zur statistischen Analyse berechnet werden. Aus dem Mittelwert lässt sich die Sauberkeit ablesen: je höher die Reflexion, desto sauberer die Oberfläche.

Kann das Novo-Shade Duo+ ein Kryptometer ersetzen?

Das Novo-Shade Duo+ ist ein leistungsstärkeres Messgerät als das Kryptometer. Allerdings kann es nur bei Messungen von getrockneten/ausgehärteten Folien eingesetzt werden.

Die Trockenschichtdeckkraft ist aussagekräftiger als die Nassschichtdeckkraft, da nasse Farben und Lacke eine Oberfläche erst komplett abdecken können, nach dem Trocknen aber doch ein Durchscheinen möglich ist.

Methode

Der Kunde zieht die Farbe mit einer Standard-Aufziehmethode auf eine Opazitätskarte auf. Es macht Sinn, diesen Vorgang für einen Master im Vergleich zu einer Chargenprobe durchzuführen.

Nachdem die Farbe getrocknet ist, misst der Kunde mit dem Gerät im Opazität-Modus dreimal auf den weißen und anschließend dreimal auf den schwarzen Teilen der Karte.

Die Deckkraft wird automatisch berechnet. Die Deckkraft des Masters und der Chargenprobe werden verglichen.

Vorteile

Es handelt sich um eine objektive Messung: die Deckkraft wird in Prozent angegeben (keine subjektive Beurteilung).

Die Messung kann für alle Beschichtungen und mit allen Aufziehmethoden verwendet werden, solange diese auf einer Opazitätskarte durchgeführt werden können: Druckprobenprüfung, Probelackierungen, K-Applikatoren, Farbmuster, usw.

Die Deckkraft von auf transparente Medien gedruckten Druckfarben kann gemessen werden, indem das Druckmaterial auf schwarze und weiße Platten gelegt wird.

Farben und Beschichtungen können für alle Farben gemessen werden.

Die getrocknete Aufziehprobe kann als Nachweis für die Qualitätskontrolle archiviert werden.

Nassschichtdeckkraft und Trockenschichtdeckkraft sind nicht dasselbe! Die letztere ist für den Kunden von größerer Bedeutung.

Manche Farben/Beschichtungen mit hoher/niedriger Viskosität können mit dem Kryptometer nicht gemessen werden.

Wann sollte das Gerät kalibriert werden?

Das Gerät sollte vor dem Einsatz kalibriert werden. Ebenso sollte es bei einer Veränderung der Umgebungsbedingungen (Temperatur, Feuchtigkeit, usw.) kalibriert werden. Generell sollte die Kalibrierung geprüft werden, indem bei Dauereinsatz mindestens jede halbe Stunde eine Messung am mitgelieferten Standard durchgeführt wird.

Darf das Gerät verwendet werden, wenn das letzte Zertifizierungsdatum ein Jahr zurückliegt?

Sie können die vom Gerät ausgegebene Warnung verwerfen, indem Sie die Messtaste in der Mitte drücken. Das Gerät funktioniert ordnungsgemäß. Die Nachricht basiert auf dem im Gerät gespeicherten Kalibrierdatum, das dem Kalibrierdatum auf dem Zertifikat entspricht. Die Kalibrierung ist gültig für 1 Jahr ab dem Datum der Kalibrierung bzw. dem Datum des Ersteinsatzes (falls angegeben). Nach Ablauf dieser Frist kann das Gerät nur mehr für Vergleichszwecke verwendet werden. Es darf nicht als Teil eines rückführbaren Prozesses eingesetzt werden.

Wie wird die Kalibrierplatte gereinigt?

Für die Beseitigung von Staub wurde ein Reinigungstuch mitgeliefert. Achten Sie darauf, immer nur eine Seite des Tuchs zu berühren, während Sie die andere Seite für die Reinigung der Platte einsetzen. Dadurch wird verhindert, dass sich über die Zeit Fette von den Fingern auf dem Tuch ansammeln. Wenn Sie ein Ersatztuch benötigen, wenden Sie sich an ein autorisiertes Servicezentrum oder verwenden Sie ein ungebrauchtes Brillenreinigungstuch.

Liegt die Vermutung nahe, dass sich auf der Platte ölige Spuren befinden, hauchen Sie darauf. Fettflecken zeigen sich dadurch mit einem regenbogenartigen Schimmer. Normalerweise können Sie diese einfach mit einem frischen Reinigungstuch abwischen. Größere Mengen Fett können mit Isopropylalkohol entfernt werden. Achten Sie darauf, dass die noch feuchte Platte mit einem fusselfreien Tuch vollständig vom Isopropylalkohol befreit wird. Lassen Sie die Platte vor dem nächsten Einsatz bis zu eine Stunde ruhen.

Staub kann auch mit trockener, sauberer Kompressorluft entfernt werden, falls verfügbar.

Müssen für die Kalibrierung Gerät und Kalibrierplatte oder nur die Platte eingesendet werden?

Für eine vollständige Kalibrierung müssen beide eingesendet werden. Das Glanzmessgerät muss mit einem zertifizierten Standard für rückführbare Ergebnisse verwendet werden. Seine Linearität wird gegen die NIST-Standards geprüft. Der Platte wird ein Wert zugewiesen. Wird das Gerät an der bereitgestellten Platte kalibriert, sind die Ergebnisse auf unsere NIST-Zertifizierung rückführbar im Einklang mit BS EN ISO 2813, dem wichtigsten Standard für die Glanzmessung.

Wir bieten auch eine Kalibrieroption nur für Platten an, empfehlen jedoch, diese nur für Zusatzplatten in Anspruch zu nehmen.

Das Gerät lässt sich nicht einschalten.

Prüfen Sie als erstes die Batterie. Schließen Sie das Gerät mit einem USB-Kabel an eine Stromquelle an. Das kann ein Computer sein oder auch der mitgelieferte Netzstrom- zu USB-Adapter. Lassen Sie das Gerät für 30 Sekunden angeschlossen und versuchen Sie es dann zu starten.

Wenn das Gerät einen Signalton ausgibt, sich aber der Bildschirm nicht einschaltet, deutet dies auf ein Problem mit dem Bildschirm hin. Das Gerät muss zur Reparatur an ein autorisiertes Servicezentrum von Rhopoint eingesendet werden.

Wenn bei gedrücktem Netzschalter die LED-Lichter an der Grundplatte des Geräts aufleuchten, befindet sich das Gerät im Programmiermodus. Das Gerät muss zur Reparatur an ein autorisiertes Servicezentrum eingesendet werden.

Beim Kalibrieren des Geräts erscheint eine Fehlermeldung.

Wenn die Kalibrierung fehlschlägt, kann eine der drei nachstehenden Fehlermeldungen angezeigt werden:

„Warning! Possible Calibration Error“ (Warnung! Möglicher Kalibrierfehler)

Diese Meldung erscheint, wenn die Ergebnisse einer Kalibrierung nicht mit den gespeicherten Ergebnissen übereinstimmen. Wenn Sie Ihr Gerät mit einer anderen Kalibrierplatte als der üblichen kalibriert haben (z. B. mit einer Mittelglanzplatte), können Sie diese Nachricht getrost ignorieren.

Prüfen Sie den korrekten Sitz des Geräts auf der Kalibrierplatte und stellen Sie sicher, dass die mit dem Gerät mitgelieferte weiße Schutzhülle entfernt wurde.

Überprüfen Sie die Kalibrierplatte und die Optik auf Verunreinigungen. Die Oberflächen können mit einem rückständefreien Lösungsmittel (z. B. Isopropylalkohol) gereinigt werden.

„Warning! Possible contamination“ (Warnung! Mögliche Kontaminierung)

Diese Meldung wird bei Geräten mit Haze-Messfunktion angezeigt, wenn der Haze-Wert höher als erwartet ist. Wenn Sie mit einer Mattglanzkalibrierplatte kalibrieren, können Sie diese Meldung getrost ignorieren. Sollten Sie eine solche Kalibrierung regelmäßig durchführen, kann die Haze-Toleranz im Kalibrierungsmenü höher eingestellt werden.

Prüfen Sie den korrekten Sitz des Geräts auf der Kalibrierplatte und stellen Sie sicher, dass die mit dem Gerät mitgelieferte weiße Schutzhülle entfernt wurde.

Überprüfen Sie die Kalibrierplatte und die Optik auf Verunreinigungen. Die Oberflächen können mit einem rückständefreien Lösungsmittel (z. B. Isopropylalkohol) gereinigt werden.

„Calibration Reference not set“ (Keine Kalibrierungsreferenzen)

Die gespeicherte Kalibrierung ist verloren gegangen oder korrupt. Die einzige davon betroffene Gerätefunktion ist die Erkennung von Kalibrierfehlern. Die Meldung kann verworfen und das Gerät im normalen Betrieb verwendet werden. Dieses Problem wird im Rahmen der jährlichen Neukalibrierung durch ein autorisiertes Servicezentrum behoben.

Die Messgerätgebnisse des Geräts schwanken zu stark.

Bitte beachten Sie, dass je nach Glanzwert unterschiedliche Glanzmesswinkel besonders geeignet sind. Der 60°-Winkel wird für Messungen bei allgemeinen Anwendungen eingesetzt. Der 20°-Winkel reagiert besonders gut bei Hochglanzwerten, während der 85°-Winkel bei Niedrigglanzwerten zu empfehlen ist.

Abbildung: Verschiedene Winkel reagieren unterschiedlich stark

Die physikalische Stabilität des Geräts ist ebenfalls zu berücksichtigen. Selbst die kleinste Erschütterung kann große Schwankungen in den Glanzmessgerätgebnissen bewirken.

Auch die Beschichtungsgüte der Oberfläche kann einen großen Einfluss haben. Ungleichmäßiger Farbauftrag oder Strukturen führen zu willkürlichen Abweichungen in den Glanzmessungen. Um dies zu vermeiden, empfiehlt es sich, mehrere Proben zu nehmen und den Mittelwert der Ergebnisse zu berechnen. Je ungleichmäßiger die Oberfläche, desto mehr Proben sind für eine wiederholbare Messung erforderlich.

Die Messgerätgebnisse am Gerät sind immer gleich.

Wenn das Gerät im falschen Messbereich verwendet wird, kann es übersättigt werden. Dies passiert, wenn auf spiegelähnlichen Oberflächen (130+ GU bei 60°) Messungen mit dem schwarzen Bereich vorgenommen werden. Für genaue Ergebnisse auf spiegelähnlichen Oberflächen muss der Bereich im Messmenü auf Spiegelglanz oder Auto eingestellt werden.

Das Gerät gibt eine Fehlermeldung aus.

Drücken Sie zuerst die Reset-Taste, die sich an der Grundplatte des Geräts neben dem Etikett mit der Seriennummer befindet.

Abbildung: Position der Reset-Taste an der Unterseite des Rhopoint IQ

Bei manchen Firmwareversionen wird das Gerät bei Auftreten einer Fehlermeldung sofort heruntergefahren. Dann können die Tipps zur Fehlerbehebung unten nicht angewendet werden. In diesem Fall muss das Gerät an Rhopoint eingesendet werden.

CodeBedeutungUrsache
1config.ini kann nicht geöffnet werdenDateisystem oder DataFlash beschädigt
2In config.ini kann nicht geschrieben werdenDateisystem beschädigt oder DataFlash voll
3config.ini kann nicht gelesen werdenDateisystem beschädigt
4Beschädigte Daten in config.iniDateidaten beschädigt
5calib**.dat kann nicht geöffnet werdenDateisystem oder DataFlash beschädigt
6In calib**.dat kann nicht geschrieben werdenDateisystem beschädigt oder DataFlash voll
7calib**.dat kann nicht gelesen werdenDateisystem beschädigt
8Fehler beim Speichern der DatenErgebnisdatei kann nicht erstellt/beschrieben werden; DataFlash voll oder fehlerhaft
9Fehler beim Lesen von OrdnernFehler bei Dateisystem; DataFlash wahrscheinlich beschädigt
10Fehler beim RTC OszillatorHardwarefehler bei der Hauptplatine
11bstats.dat kann nicht erstellt werdenDataFlash voll oder fehlerhaft
12bstats.dat kann nicht geöffnet werdenDateisystem oder DataFlash beschädigt
13In bstats.dat kann nicht geschrieben werdenDateisystem beschädigt oder DataFlash voll
14bstats.dat kann nicht gelesen werdenDateisystem beschädigt
15sysdat.bin kann nicht geöffnet werdenDatei kann nicht geöffnet werden – UC3B Flash beschädigt
16In sysdat.bin kann nicht geschrieben werdenDateisystem beschädigt oder DataFlash voll
17sysdat.bin kann nicht gelesen werdenDateisystem beschädigt
18log.txt kann nicht geöffnet werdenDateisystem oder DataFlash beschädigt
19In log.txt kann nicht geschrieben werdenDateisystem beschädigt oder DataFlash voll
20cf.bin kann nicht geöffnet werdenDateisystem oder DataFlash beschädigt
21In cf.bin kann nicht geschrieben werdenDateisystem beschädigt oder DataFlash voll
22cf.bin kann nicht gelesen werdenDateisystem beschädigt
23Fehler beim Scanner-MikroHardwarefehler bei der Hauptplatine
24Fehler beim Speichern der Statistikdatenstats.csv kann nicht erstellt/beschrieben werden; DataFlash voll oder fehlerhaft
25passfail.dat kann nicht geöffnet werdenDateisystem oder DataFlash beschädigt
26In passfail.dat kann nicht geschrieben werdenDateisystem beschädigt oder DataFlash voll
27passfail.dat kann nicht gelesen werdenDateisystem beschädigt
28Beschädigte Daten in passfail.datDateidaten beschädigt
29summary.csv kann nicht geöffnet werdenDateisystem oder DataFlash beschädigt
30In summary.csv kann nicht geschrieben werdenDateisystem beschädigt oder DataFlash voll
31summary.csv kann nicht gelöscht werdenFehler bei Dateisystem; DataFlash wahrscheinlich beschädigt
32Nicht definierter FehlerHardwarefehler bei der Hauptplatine

Fehlercodes 1–4

Löschen Sie die config.ini:

  • Notieren Sie die im Menü ausgewählten Einstellungen oder machen Sie ein Foto davon.
  • Schließen Sie das Gerät an einen PC an.
  • Vergewissern Sie sich, dass ausgeblendete Ordner und Systemdateien angezeigt werden (Systemsteuerung -> Explorer-Optionen -> Ansicht).
  • Navigieren Sie zum Gerät (Computer -> IQ-METER).
  • Öffnen Sie den SYSTEM-Ordner.
  • Löschen Sie die config.ini.
  • Starten Sie das Gerät neu.
  • Prüfen Sie, ob Einstellungen verändert wurden und setzen Sie sie ggf. zurück.

Fehlercode 2

Fehlercode 2 kann durch einen vollen Speicher verursacht werden.

  • Schließen Sie das Gerät an einen PC an.
  • Öffnen Sie den DATA-Ordner und sichern Sie alle erforderlichen Messdaten.
  • Wählen Sie „Delete all batches“ (Alle Chargen löschen) im Menü.

Fehlercodes 5–7

Diese Fehler müssen von einem autorisierten Servicetechniker behoben werden.

Fehlercodes 8–14

Prüfen Sie, ob der Speicher voll ist. Wenn ja, löschen Sie Messungen. Sie können sie zuvor auf einem PC speichern und archivieren. Besteht das Problem weiterhin oder ist der Speicher nicht voll, muss das Gerät an einen autorisierten Servicetechniker gesendet werden.

Fehlercodes 15–17

Stellen Sie bei Fehlercode 16 sicher, dass der Speicher nicht voll ist. Wenn der Fehler dadurch nicht behoben wird, muss das Gerät an einen autorisierten Servicetechniker gesendet werden.

Fehlercodes 18–19

  • Schließen Sie das Gerät über den USB-Anschluss an einen PC an.
  • Löschen Sie log.txt und starten Sie das Gerät neu.

Fehlercodes 20–22

Stellen Sie bei Fehlercode 21 sicher, dass der Speicher nicht voll ist. Wenn der Fehler dadurch nicht behoben wird, muss das Gerät an einen autorisierten Servicetechniker gesendet werden.

Fehlercode 23

Vergewissern Sie sich, dass die Reset-Taste gedrückt wurde. Wenn der Fehler dadurch nicht behoben wird, muss das Gerät an einen autorisierten Servicetechniker gesendet werden.

Fehlercode 24

Das Gerät muss an einen autorisierten Servicetechniker gesendet werden.

Fehlercodes 25–28

Stellen Sie bei Fehlercode 26 sicher, dass der Speicher nicht voll ist. Wenn der Fehler dadurch nicht behoben wird, führen Sie die nachstehenden Schritte aus.

  • Vergewissern Sie sich, dass ausgeblendete Ordner und Systemdateien angezeigt werden (Systemsteuerung -> Explorer-Optionen -> Ansicht).
  • Löschen Sie passfail.dat aus dem SYSTEM-Ordner des Geräts.
  • Starten Sie das Gerät neu und führen Sie den Test erneut durch.

Fehlercodes 29–31

Stellen Sie bei Fehlercode 30 sicher, dass der Speicher nicht voll ist. Wenn der Fehler dadurch nicht behoben wird, führen Sie die nachstehenden Schritte aus.

  • Sichern Sie den DATA-Ordner, wenn nötig.
  • Wählen Sie „Delete all batches“ (Alle Chargen löschen) am Gerät.
  • Starten Sie das Gerät neu.
  • Wenn der Fehler dadurch nicht behoben wird, muss das Gerät an einen autorisierten Servicetechniker gesendet werden.

Fehlercode 32

Die Hauptplatine muss ersetzt werden. Senden Sie das Gerät an Rhopoint.

Die Messung am Gerät befindet sich in einer Endlosschleife.

Das Gerät kann bei einer Messung in eine Endlosschleife geraten, wenn es sich nicht entscheiden kann, ob es sich bei der zu messenden Oberfläche um eine Spiegelglanz- oder eine schwarze Hochglanzoberfläche handelt. Der Übergang zwischen diesen Ausführungen liegt bei ~130 GU. Im Messmenü kann unter „RANGE“ (Bereich) die Einstellung „BLACK“ (Schwarz), „MIRROR“ (Spiegel) oder „AUTO“ gewählt werden. Wenn die gemessene Probe im Übergangsbereich liegt, versuchen Sie, den Bereich manuell einzustellen.

Bei jüngeren Firmwareversionen ist ein Wechsel zwischen Bereichen unproblematisch. Wenden Sie sich an ein autorisiertes Servicezentrum, um herauszufinden, ob für Ihr Gerät ein Firmware-Upgrade verfügbar ist.

Dieser Fehler kann auch durch die Kalibrierung hervorgerufen werden. Wenn der schwarze Bereich auf einer Spiegelglanzoberfläche kalibriert wird (oder umgekehrt), kann dieses Problem auftreten. Rufen Sie das Kalibriermenü auf und vergewissern Sie sich, dass unter „RANGE“ (Bereich) die Einstellung „BLACK“ (Schwarz) ausgewählt ist. Kalibrieren Sie dann das Gerät auf der mitgelieferten schwarzen Kalibrierplatte. Wenn eine kalibrierte Spiegelplatte vorliegt, wiederholen Sie den Vorgang mit der Spiegelplatte.

Das Gerät schaltet sich nach einer Messung aus.

Bei älteren Firmwareversionen schaltet sich das Gerät nach einem schwerwiegenden Fehler aus. In den meisten Fällen ist der Speicher des Geräts voll. Stellen Sie sicher, dass alle wichtigen Messungen über eine USB-Verbindung auf einem Computer gesichert wurden. Schalten Sie das Gerät ein und wählen Sie im Menü die Option „Delete all batches“ (Alle Chargen löschen).

Wenn der Fehler dadurch nicht behoben wird, muss das Gerät zur Reparatur an ein autorisiertes Servicezentrum gesendet werden.

Wenden Sie sich an ein autorisiertes Servicezentrum, um herauszufinden, ob für Ihr Gerät ein Firmware-Upgrade verfügbar ist.

Tasten reagieren nicht oder aktivieren sich von alleine.

Beim Hochfahren errechnet das Gerät den Mittelwert des Inputs für jede Taste als Messbasis. Wenn sich ein Finger oder ein anderes leitendes Objekt beim Hochfahren in der Nähe der Taste befindet, kann dies ihre Funktion beeinflussen.

Was ist die MFFT?

Die MFFT ist die niedrigste Temperatur, bei der ein Anstrich/eine Beschichtung in der Lage ist, einen fest zusammenhängenden Film auf einem Substrat zu bilden. Ein präziser MFFT-Wert ermöglicht eine Formulierung von Produkten, die unter spezifizierten Einsatzbedingungen korrekt aushärtet.

Muss die MFFT-Gradientenprüfbank kalibriert werden?

Der Betrieb des Geräts wird durch Präzisionstemperatursensoren kontrolliert, die sich auf der Rückseite der Prüfplatte befinden. Die Daten dieser Sensoren werden gegen Präzisionswiderstände abgeglichen, die auch bei verschiedenen Umgebungsbedingungen über lange Zeit stabil sind.

Somit kalibriert und reguliert sich das Gerät selbst.

Vergleichstabelle für Rhopoint Glanzmessgeräte

Produkte von Rhopoint 20º Glanz 45º Glanz 60º Glanz 85º Glanz Haze (Reflectance) Orangenschalen RSpec Flache Oberfläche Gekrümmte Oberfläche Oberflächen mit Krümmung
Novo-Gloss 60 Glanzmessgerät
Novo-Gloss Trio 20/60/85 Glanzmessgerät
Novo-Gloss 20/60/85 Glanzmessgerät mit Haze nach ASTM E430
Rhopoint IQ 20/60 Messgerät für Glanz, Haze, DOI
Rhopoint IQ 20/60/85 Messgerät für Glanz, Haze, DOI
Neues Rhopoint TAMS    
Optimap3    
Clarity-Messgerät für Beton (CCM)
Novo-Curve Glanzmessgerät
Novo-Gloss Flex 60 Glanzmessgerät
Novo-Gloss 45 Glanzmessgerät

ISO 2813 empfiehlt für die Oberflächenmessung bei Mittel- bis Niedrigglanzoberflächen einen Messwinkel von 60° bzw. 85°. Eignet sich das Flex 20 für die Messung dieser Oberflächen?

Ja, siehe Tabelle. Die 60°- und 85°-Winkel bieten eine höhere Messauflösung bei diesen Glanzgraden (kleine sichtbare Unterschiede in der Beschichtung = großer Unterschied beim Glanzwert).
Der 20°-Winkel weist eine geringere Messauflösung auf, sichtbare Unterschiede im Glanz können aber dennoch mit dem Flex 20 quantifiziert werden.

iq flex 20 graph for mid to low gloss finish

Die Messungen mit dem Rhopoint ID entsprechen weitgehend der visuellen Beurteilung.

Das Rhopoint ID erfasst und analysiert das Bild einer Probe, die vor einer hinterleuchteten Strichplatte positioniert wird. So wird nachempfunden, wie scharf ein Objekt, das durch ein Material betrachtet wird, wahrgenommen wird.

Herkömmliche Haze-Messgeräte messen die Lichtstreuung, eine indirekte Messung des Erscheinungsbilds, die die optischen Transmissionseigenschaften eines Materials nicht vollständig erfassen.

Mit der Haze- und Schärfemessung durch das Rhopoint ID werden die Transmissionseigenschaften von Kunststoff, Glas und Flüssigkeiten vollumfänglich beschrieben.

Das Rhopoint ID liefert eine umfassende Beschreibung der optischen Eigenschaften einer Probe und detailliert, wie ein durch diese Oberfläche betrachtetes Objekt erscheint.

  • Mit ID-Haze (H) wird der Kontrast des betrachteten Objekts definiert.
  • Mit ID-Schärfe (ID) wird die Schärfe bzw. Verschwommenheit des betrachteten Objekts definiert.
  • Mit ID-Transmission wird die Helligkeit des durch das Material betrachteten Objekts gemessen.
  • ID-Haze kann je nach Anwendungsbereich des Benutzers mit verschiedenen Abständen zwischen Material und Objekt gemessen werden.

Herkömmliche Geräte messen oft nur Haze. Dieser Parameter allein sagt nicht genug über die optische Eignung eines Materials aus.

Haze-Messungen mit dem Rhopoint ID entsprechen den Bestimmungen für Haze in ASTM D1003.

Die Haze-Messungen (H) von Rhopoint sind mit den Messungen kompatibel, die mit einem herkömmlichen Haze-Messgerät gemäß ASTM 1003 durchgeführt wurden. Haze ist der am häufigsten spezifizierte Parameter für transparente Materialien.

Das ID kann als Alternative zu einem herkömmlichen Haze-Messgerät eingesetzt werden, wenn Messungen gemäß ASTM D1003 (oder ISO) erforderlich sind.

Das Rhopoint ID bietet eine genauer definierte, flexiblere Messung von Haze.

Bei der Haze-Messung mit dem Rhopoint ID wird der Kontrast einer Strichplatte gemessen, die durch das Material betrachtet wird. Dabei steht das Material in Kontakt mit der Strichplatte oder befindet sich in unterschiedlichen Abständen dazu.

Der Abstand zwischen Probe und betrachtetem Objekt ist von großer Bedeutung: ein Material kann in einem gewissen Abstand vollständig transparent und mit perfektem Kontrast erscheinen, verliert aber jeglichen Kontrast und wirkt verschwommen, wenn der Abstand auch nur minimal vergrößert wird.

Bei 8 mm entspricht die Haze-Messung mit dem Rhopoint ID dem Standard ASTM D1003 für Haze.

Das Rhopoint ID misst Haze mit einer Methode, die sich mit der Anwendung durch den Endbenutzer deckt und der visuellen Wahrnehmung sehr nahe kommt.

Die Transmittance-Messung (sichtbare Transmission) mit dem Rhopoint ID ist viel aussagekräftiger als die Total Transmittance-Messung (Gesamttransmission) mit herkömmlichen Haze-Messgeräten.

Rhopoint Transmittance (TID) quantifiziert die durch ein Material gehende Lichtmenge, die zur Kamera/zum Auge des Betrachters gelangt. Diese Messung beschreibt die Helligkeit/Leuchtkraft des gesehenen Gegenstands und korreliert mit der vom Betrachter wahrgenommenen Qualität des Materials.

Die Total Transmittance (Gesamttransmission) mit einem herkömmlichen Gerät quantifiziert hingegen die Absorption des Lichts durch das Material. Die Wahrnehmung durch den Betrachter wird dabei nicht berücksichtigt.

Das Rhopoint ID misst Haze und Schärfe in einer einzigen Messung.

Das Gerät ist darauf konfiguriert, die Messung von Haze (ASTM) und Schärfe in einem einzigen Vorgang vorzunehmen. Gleichzeitiges Messen spart Zeit und Aufwand gegenüber einem herkömmlichen Gerät, bei dem die Probe in zwei separaten Durchgängen gemessen werden muss.

Der Einsatz des Rhopoint ID ist bedeutend schneller und praktischer als bei einem herkömmlichen Haze-Clarity-Messgerät.

Das Rhopoint ID quantifiziert die Richtungsabhängigkeit.

Die ID-L-Software unterteilt die Messstrichplatte in 7 einzelne ID-Messbereiche und 3 Transmissionszonen. Somit können horizontale und vertikale Eigenschaften isoliert und Schwankungen zwischen den Zonen verglichen werden.

Herkömmliche Haze- und Clarity-Messgeräte können nur einen Mittelwert der Ergebnisse über einen großen Bereich errechnen. Die Richtungsabhängigkeit kann nicht gemessen werden.

Das Rhopoint ID kann als einziges Gerät die Richtungsabhängigkeit bei einer gemessenen Probe bestimmen.

Das ID misst kleine Teile.

Das ID verwendet eine Strichplatte aus Glas mit kleinen Zonen für punktuelle Messungen. Schon an einem einzelnen Quadrat in der Größe von 4 x4 mm kann die Transmission gemessen werden. Für die Bestimmung der Durchleuchtungsstreuung (Illumination Diffusion, ID) reicht ein kleiner Bereich von 6 x 2 mm aus. Herkömmliche Haze- und Clarity-Messgeräte benötigen für die Messung Teile von mindestens 20 x20 mm Größe und haben einen offenen Port in das Gerät.

Das Rhopoint ID ist für kleine Teile besser geeignet als herkömmliche Geräte.

Das ID misst unebene Teile.

Die ID-Methode wurde an unebenen Proben wie PET-Flaschen erprobt. Nach dem Zerschneiden können verschiedene Bereiche der Flasche einfach gemessen werden, ohne dass die Proben während der Messung verformt oder gebogen werden müssen.

Mit der herkömmlichen Haze-Methode ist die Messung von unebenen Teilen nicht möglich.

Mit der Live-Ansicht erleichtert das Rhopoint ID den Zugriff auf jeglichen Messbereich.

Die ID-L-Software beinhaltet eine LIVE-Kameraansicht, die die Positionierung der Proben in Echtzeit unterstützt. So kann der relevante Testbereich „markiert“ und die Probe mit Kameraunterstützung für die Messung genau zu dieser Stelle geführt werden.

Mit der Live-Ansicht des Rhopoint ID können Bereiche gemessen werden, die mit einem herkömmlichen Haze-Messgerät nicht erreicht werden können.

Grafisch dargestellte Rhopoint ID-Messgerätgebnisse erleichtern das Verständnis der Qualität des Erscheinungsbilds.

Die ID-L-Software zeigt jede Messung in hochauflösenden Bildern mit einer integrierten visuellen Vergleichsskala an. Diese Bilder können mit den Messwerten überlagert werden und stellen dar, wie die Probe und das Objekt unter echten Bedingungen aussehen. Die Bilder erfassen auch Kratzer, Lufteinschlüsse und Fehlerstellen. Mit der Software können mehrere Bilder gleichzeitig geöffnet werden für einen Vergleich der optischen Eigenschaften bei verschiedenen Prüfungen und Materialien.

Die Rhopoint ID-Software liefert dem Kunden detaillierte Ansichten für ein besseres Verständnis der Klarsichteigenschaften von Materialien.

Mit dem Rhopoint ID ist das Erstellen von Berichten ein Kinderspiel.

Das ID-L wird mit einer integrierten Software ausgeliefert, über die das Gerät bedient, Chargeninformationen verarbeitet, Statistiken berechnet, Grafiken erstellt und Messbilder angezeigt werden. Alle Elemente können per Drag & Drop in Berichte und Excel-Dokumente integriert werden.

Alle ID-Daten können gespeichert und für QS-Zwecke abgerufen werden.

Die Rhopoint ID-Software bietet eine unschlagbare Kombination aus Messungen, Bildern, Grafiken und statistischer Analyse.

Die Rhopoint ID-Geräte sind netzwerkfähig.

Mehrere Geräte können installiert und an ein LAN angeschlossen werden. Die ID-Software kann auf mehreren Computern kostenlos installiert werden, sodass von jedem Computer aus Ergebnisse von allen Geräten abgefragt und bearbeitet werden können.

Rhopoint ID-Geräte ermöglichen einen schnellen Datenaustausch und Remote-Betrieb.

Flexible Messungen für verschiedenste Anwendungsbereiche

Das ID-Messgerät kann für die Messung bei allen plattenförmigen oder flächigen Materialien eingesetzt werden. Auch Flüssigkeiten können gemessen werden.

Haze- und Clarity-Messgeräte erfordern oft den Erwerb zusätzlicher Ansatzstücke für weitere Anwendungsbereiche.

Das ID ist bereit für Inline-Messungen und Industrie 4.0.

Das Rhopoint ID wurde für schnelle Inline-Messungen konzipiert: Messungen können komplett berührungsfrei und bei sehr hohen Produktionsgeschwindigkeiten durchgeführt werden. Kugelfotometer sind nur für Labormessungen geeignet.

Messungen mit dem Rhopoint ID können jederzeit in einer Inline-Umgebung durchgeführt werden.

Das Rhopoint ID steht für hochmoderne Messtechnologie.

Die vom Rhopoint ID verwendete Messtechnologie wurde vom Departement für Materialwissenschaft der ETH Zürich entwickelt und patentiert und ist ausschließlich für Geräte von Rhopoint lizenziert.

Die ID-Technologie ist bahnbrechend in der Transmissionsmessung und wurde von einer der weltweit renommiertesten Abteilungen für Materialanalyse entwickelt.

Unübertroffenes Preis-Leistungsverhältnis beim Rhopoint ID

Das Rhopoint ID verwendet moderne Bildgebungstechnologie für die Messung des Erscheinungsbilds. Dadurch ist es einfacher und günstiger in der Herstellung als ein kompliziertes Haze-Messgerät mit beweglichen Teilen und einer kostspieligen integrierten Kugel.

Ein voll ausgestattetes ID-Messgerät kostet in der Anschaffung ungefähr halb so viel wie ein Haze- und Clarity-Messgerät.

Keine beweglichen Teile
Geringes Risiko eines mechanischen Defekts
Eigenständiges Gerät
Geringe Stellfläche erfordert wenig Platz im Labor
Geringes Gewicht
Einfacher Standortwechsel im Labor oder in der Produktion
Robust und langlebig
Hergestellt aus robusten, recyclingfähigen Materialien

Das ID ist bestens geeignet für Scheuerfestigkeitstests an Taber-Abraser-Proben.

Ergebnisse der Taber-Scheuerfestigkeitstests mit dem Rhopoint ID sind mit herkömmlichen von anderen Geräten durchgeführten Messungen kompatibel.

Messungen mit dem Taber-Adapter für Scheuerfestigkeit von Rhopoint sind schneller und einfacher. Der Adapter ist in der Anschaffung viel günstiger als vergleichbare Ansatzsstücke, die für Geräte der Mitbewerber benötigt werden.